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TÉCNICO SUPERIOR EN MANTENIMIENTO DE EQUIPO INDUSTRIAL

06/10/2004
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Decreto Foral 270/2004, de 9 de agosto, por el que se modifica el currículo del ciclo formativo de grado superior, correspondiente al título de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial en el ámbito de la Comunidad Foral de Navarra (BON de 6 de octubre de 2004). Texto completo.

DECRETO FORAL 270/2004, DE 9 DE AGOSTO, POR EL QUE SE MODIFICA EL CURRÍCULO DEL CICLO FORMATIVO DE GRADO SUPERIOR, CORRESPONDIENTE AL TÍTULO DE TÉCNICO SUPERIOR EN MANTENIMIENTO DE EQUIPO INDUSTRIAL EN EL ÁMBITO DE LA COMUNIDAD FORAL DE NAVARRA

EXPOSICIÓN DE MOTIVOS

El propósito del presente Decreto Foral es modificar el currículo del ciclo formativo de grado superior, correspondiente al título de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial en el ámbito de la Comunidad Foral de Navarra.

La Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo, en su artículo 35, señala que el Gobierno, previa consulta a las Comunidades Autónomas, establecerá los títulos correspondientes a los estudios de formación profesional. La Ley Orgánica 10/2002, de 23 de diciembre, de Calidad de la Educación, determina en su artículo 8 que corresponde al Gobierno fijar las enseñanzas comunes que constituyen los elementos básicos del currículo para todo el Estado, con el fin de garantizar una formación común a todo el alumnado y la validez de los títulos correspondientes. Así mismo, señala que es competencia de las Administraciones Educativas establecer el currículo para el territorio de su competencia.

Una vez publicado el Real Decreto 2043/1995, de 22 de diciembre, por el que se establece el título de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial y las correspondientes enseñanzas mínimas (“Boletín Oficial del Estado” 20-2-1996), y considerando las directrices generales establecidas en el Real Decreto 777/1998, de 30 de abril, por el que se desarrollan determinados aspectos de la ordenación de la formación profesional en el ámbito del sistema educativo (“Boletín Oficial del Estado” 8-5-1998), el Real Decreto 362/2004 (“Boletín Oficial del Estado” 26-3-2004), por el que se establece la ordenación general de la formación profesional específica, y la Disposición final tercera de la Ley Orgánica 10/2002 de 23 de diciembre, de Calidad de la Educación (“Boletín Oficial del Estado” 24-12-2002) y teniendo en cuenta lo dispuesto en el artículo 47 de la Ley Orgánica de Reintegración y Amejoramiento del Régimen Foral de Navarra y el Real Decreto 1070/1990, de 31 de agosto, por el que se aprueba el traspaso de funciones y servicios del Estado en materia de Enseñanzas no Universitarias a la Comunidad Foral de Navarra, corresponde al Gobierno de la misma establecer el currículo para el ámbito territorial de su competencia.

La formación profesional tiene como finalidad la preparación del alumnado para la actividad en un campo profesional, proporcionándole una formación polivalente que le permita adaptarse a las modificaciones laborales que puedan producirse a lo largo de su vida. Por este motivo, y transcurridos ya siete años desde la aprobación del título de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial, se hace precisa una actualización que permita a estos profesionales responder a las necesidades que el entorno productivo, cuyas técnicas y tecnologías se modifican con rapidez, demanda en el momento presente y a las que se prevén para el inmediato futuro. En nuestra Comunidad, de manera especial, se ha producido también un espectacular desarrollo de las energías renovables, sector productivo que ha generado demandas específicas al profesional del mantenimiento.

Por otra parte, se han desarrollado diversas normas de ámbito estatal que afectan a la ordenación de la formación profesional y que es preciso incorporar a la normativa propia de cada Comunidad Autónoma.

En su virtud, a propuesta del Consejero de Educación, y de conformidad con el Acuerdo adoptado por el Gobierno de Navarra en la sesión celebrada el 9 de agosto de dos mil cuatro.

DECRETO:

Artículo 1. Objeto y ámbito de aplicación.

El presente Decreto Foral, que modifica el currículo para las enseñanzas de formación profesional vinculadas con el título de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial, será de aplicación en el ámbito territorial de la Comunidad Foral de Navarra.

Artículo 2. Modificaciones del articulado.

Se modifican los artículos 4.º, 5.º, 8.º, 9.º,10, 14 y 15 del Decreto Foral 55/1997, de 3 marzo, por el que se establece el currículo del ciclo formativo de grado superior, correspondiente al título de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial, que quedan redactados como se expresa a continuación:

“Artículo 4.º Las enseñanzas correspondientes al título de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial se pueden organizar según dos modalidades, una de las cuales responde a un perfil de carácter más polivalente y otra con vocación de atender preferentemente a las necesidades del sector de las energías renovables. Las enseñanzas básicas de carácter polivalente se organizan en los siguientes módulos profesionales.

1. Formación en el centro educativo:

_Procesos y gestión del mantenimiento.

_Montaje y mantenimiento del sistema mecánico.

_Montaje y mantenimiento de los sistemas hidráulico y neumático.

_Montaje y mantenimiento de los sistemas eléctrico y electrónico.

_Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos de producción.

_Proyectos de modificación del equipo industrial.

_Técnicas de fabricación para el mantenimiento y montaje.

_Representación gráfica en maquinaria.

_Calidad en el mantenimiento y montaje de equipos e instalaciones.

_Planes de seguridad en el mantenimiento y montaje de equipos e instalaciones.

_Elementos de máquinas.

_Relaciones en el entorno de trabajo.

_Formación y orientación laboral

2. Formación en los centros de trabajo:

_Formación en centro de trabajo.

Con objeto de especializar la formación en el campo de las energías renovables se podrán añadir los siguientes módulos de formación en el centro educativo:

_Sistemas electrónicos e informáticos.

_Introducción a las energías renovables.

_Montaje y mantenimiento de instalaciones industriales de energías renovables”

“Artículo 5.º 1. Las especialidades del profesorado que deben impartir cada uno de los módulos profesionales que constituyen el currículo de las enseñanzas del título de formación profesional de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial se incluyen en el Anexo 2 del presente Decreto Foral, de acuerdo a lo establecido en el Real Decreto 1635/1995, de 6 de octubre, por el que se adscribe el profesorado de los Cuerpos de Profesores de Enseñanza Secundaria y Profesores Técnicos de Formación Profesional a las especialidades propias de la formación profesional específica, el Real Decreto 777/1998, de 30 de abril, por el que se desarrollan determinados aspectos de la ordenación de la formación profesional en el ámbito del sistema educativo, el Real Decreto 334/2004, de 27 de febrero, por el que se aprueba el Reglamento de ingreso, accesos y adquisición de nuevas especialidades en los cuerpos docentes que imparten las enseñanzas escolares del sistema educativo y en el Cuerpo de Inspectores de Educación, y cuantas disposiciones los desarrollen.

2. Así mismo, determinados módulos profesionales podrán ser impartidos por profesionales especialistas, tal como se regula en el Decreto Foral 260/1999 y se recoge en la disposición adicional segunda de la Ley Orgánica 5/2002, de 19 de junio de las Cualificaciones y de la Formación Profesional.

“Artículo 8.º La evaluación de las enseñanzas del ciclo formativo de grado superior de Mantenimiento de Equipo Industrial se realizará teniendo en cuenta lo establecido en el artículo 27 del Real Decreto 362/2004, de 5 de marzo, por el que se establece la ordenación general de la formación profesional específica; en la Orden Ministerial ECD/2764/2002, de 30 de octubre, por la que se regulan los aspectos básicos del proceso de evaluación, acreditación académica y movilidad del alumnado que curse la Formación Profesional Específica, y en las disposiciones que la Comunidad Foral desarrolle a tal efecto.”

“Artículo 9.º Podrán acceder a los estudios del ciclo formativo de grado superior de Mantenimiento de Equipo Industrial quienes estén en posesión del título de Bachiller.”

“Artículo 10. 1. De conformidad con lo establecido en el artículo 38 de la Ley Orgánica 10/2002, de 23 de diciembre, de Calidad de la Educación, también será posible acceder al ciclo formativo de grado superior de Mantenimiento de Equipo Industrial sin cumplir los requisitos académicos establecidos. Para ello, el aspirante deberá superar una prueba de acceso con arreglo a lo establecido en el Capítulo V del Real Decreto 362/2004, de 5 de marzo.

2. El Departamento de Educación organizará, al menos una vez al año, la convocatoria de pruebas de acceso al ciclo formativo de Mantenimiento de Equipo Industrial de acuerdo con la normativa que se establezca a tal efecto.”

“Artículo 14. El alumnado que posea el título de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial tendrá acceso a los siguientes Estudios Universitarios:

_Diplomado en Máquinas Navales.

_Diplomado en Navegación Marítima.

_Diplomado en Radioelectrónica Naval.

_Ingeniero Técnico Aeronáutico (todas las especialidades).

_Ingeniero Técnico Agrícola (todas las especialidades).

_Ingeniero Técnico en Diseño Industrial.

_Ingeniero Técnico Forestal.

_Ingeniero Técnico Industrial (todas las especialidades).

_Ingeniero Técnico en Informática de Gestión.

_Ingeniero Técnico en Informática de Sistemas.

_Ingeniero Técnico de Minas (todas las especialidades).

_Ingeniero Técnico Naval (todas las especialidades).

_Ingeniero Técnico de Obras Públicas (todas las especialidades).”

“Artículo 15. 1.cu8.La autorización a los centros para impartir las enseñanzas correspondientes al título de formación profesional de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial, se realizará de acuerdo con lo establecido en el Decreto Foral 251/1992, de 6 de julio, por el que se establece el procedimiento para la autorización de centros docentes privados que impartan enseñanzas de régimen general no universitarias, en el Real Decreto 777/1998, de 30 de abril, por el que se desarrollan determinados aspectos de la ordenación de la formación profesional en el ámbito del sistema educativo, y cuantas disposiciones así lo desarrollen. De conformidad con el artículo 19 del citado Real Decreto los requisitos mínimos de espacios formativos e instalaciones son los que figuran en el Anexo 3 del presente Decreto Foral.

2. Así mismo, corresponde al Servicio de Formación Profesional del Departamento de Educación la concesión o denegación de autorización para impartir una u otra de las modalidades mencionadas en el artículo 4.º”

Artículo 3. Modificación de las disposiciones adicionales.

Se modifican las Disposiciones Adicionales del Decreto Foral 55/1997 de 3 marzo, por el que se establece el currículo del ciclo formativo de grado superior, correspondiente al título de Técnico Superior en Mantenimiento de Equipo Industrial, que quedan redactados como se expresa a continuación:

“DISPOSICIONES ADICIONALES

Primera._El Departamento de Educación podrá adaptar el currículo al que se refiere el presente Decreto Foral de acuerdo con las exigencias de organización y metodología de la Educación de Adultos, tanto en la modalidad de educación presencial como en la de educación a distancia. Asimismo se podrá adaptar el currículo a las características del alumnado con necesidades educativas especiales.

Segunda._El Departamento de Educación podrá autorizar una distribución horaria de los módulos que integran el ciclo formativo diferente de la que figura en el apartado 2.3. del Anexo 1 del presente Decreto Foral, cuando exista motivación fundamentada y siempre que se cumpla con las atribuciones horarias mínimas que para dichos módulos fija el correspondiente Real Decreto de enseñanzas comunes.

Tercera._Podrán acceder a los estudios del ciclo formativo de grado superior de Mantenimiento de Equipo Industrial, además del alumnado al que se refiere el artículo 9.º del presente Decreto Foral, quienes se encuentren en alguno de los siguientes supuestos:

a) Estar en posesión del título de Bachiller establecido en la Ley Orgánica 1/1990, de 3 de octubre, de Ordenación General del Sistema Educativo.

b) Haber superado el segundo curso de cualquier modalidad de Bachillerato Experimental

c) Haber superado el curso de orientación universitaria o preuniversitario.

d) Estar en posesión del Título de Técnico Especialista, Técnico Superior o equivalente a efectos académicos.

e) Estar en posesión de una titulación universitaria o equivalente.”

Artículo 4. Modificación de los Anexos.

Los anexos I, II y III del Decreto Foral 55/1997, de 3 marzo, quedan redactados en los términos que se expresan en los anexos 1, 2 y 3, respectivamente, del presente Decreto Foral.

DISPOSICIONES FINALES

Primera._Autorizaciones.

Se autoriza al Consejero de Educación para dictar cuantas disposiciones sean necesarias para la ejecución y desarrollo del presente Decreto Foral.

Segunda._Vigencia.

El presente Decreto Foral entrará en vigor el día siguiente al de su publicación completa en el BOLETÍN OFICIAL de Navarra.

ANEXO 1

1. Referencia del sistema productivo.

1.1. Perfil profesional.

1.1.1. Competencia general.

Los requerimientos generales de cualificación profesional del sistema productivo para este técnico son:

Programar y organizar la realización de los planes de mantenimiento de maquinaria y equipo industrial, partiendo de la documentación técnica.

Coordinar y supervisar la ejecución de los procesos de mantenimiento y realizar la instalación en planta de la maquinaria y equipo industrial y la puesta a punto de los mismos, optimizando los recursos humanos y medios disponibles, actuando con la necesaria responsabilidad, iniciativa, autonomía y disposición al trabajo en equipo, dando soporte necesario a los técnicos de nivel inferior y consiguiendo los niveles de calidad y condiciones de seguridad establecidas y de normalización vigente.

Desarrollar proyectos de modificación o de mejora de la maquinaria a partir del anteproyecto, de acuerdo con normas establecidas y garantizando la viabilidad de la fabricación.

Este Técnico actuará, en todo caso, bajo la supervisión general de Arquitectos, Ingenieros o Licenciados y/o Arquitectos Técnicos, Ingenieros Técnicos o Diplomados.

1.1.2. Capacidades profesionales.

_Interpretar correctamente las instrucciones, manuales de montaje, especificaciones técnicas, planos, etc., que permitan la realización de los procesos de instalación y montaje en planta de la maquinaria y equipo industrial y su puesta a punto.

_Analizar especificaciones, documentación técnica y en general toda la información asociada a la maquinaria y equipo industrial, interpretando adecuadamente las variables, parámetros, requerimientos etc., que incidan directamente en el buen funcionamiento del conjunto, con el fin de identificar el envejecimiento y desgaste de piezas, elementos o partes los mismos, para definir y planificar el mantenimiento preventivo y correctivo y el control de la ejecución.

_Poseer el conocimiento y dominio precisos de las tecnologías y de los elementos de automatismos existentes en el campo de la implantación, ensamblado, regulación y control y puesta a punto de la maquinaria y equipo industrial, así como de las técnicas y medios utilizados para las medidas de los parámetros característicos de los mismos.

_Definir y elaborar los procesos y métodos de mantenimiento y reparación (gamas de intervención), así como las fichas de mantenimiento.

_Organizar los programas de mantenimiento de la maquinaria y equipo electromecánico y su automatismo, red eléctrica y de comunicación industrial.

_Analizar e identificar los problemas de funcionamiento de la maquinaria y equipo industrial, interpretando la información técnica para obtener un diagnóstico a fin de elaborar la orden de trabajo correspondiente.

_Realizar el diagnóstico de averías de maquinaria y equipo industrial con la fiabilidad y precisión necesarias, seleccionando y operando los medios y equipos precisos, siguiendo un orden lógico en las operaciones y aplicando las normas de uso y seguridad adecuadas.

_Analizar el comportamiento de las máquinas, equipos y sistemas y relacionarlos con el funcionamiento y mantenimiento requeridos, de modo que permitan introducir mejoras de método, proceso o producción/ejecución, siguiendo en todo momento criterios de mejora de la calidad y productividad.

_Mantener y reparar maquinaria y equipo industrial realizando las operaciones de montaje/desmontaje y sustitución de grupos y elementos, restableciendo las condiciones funcionales

_Gestionar el aprovisionamiento de suministros industriales, elementos de sistemas y materiales, elaborando un programa de compras de acuerdo con las necesidades y estableciendo las especificaciones de suministro requeridas para asegurar el nivel de calidad establecido.

_Distribuir, coordinar y supervisar el trabajo de un grupo de técnicos de nivel inferior, comprobando que se cumplen los criterios de seguridad, calidad y económicos establecidos y resolviendo las contingencias que surjan en su desarrollo.

_Realizar el seguimiento de la planificación del mantenimiento, recabando la información adecuada, elaborando los informes necesarios sobre posibles desviaciones y proponiendo las vías y medios que permitan corregirlos.

_Poseer una visión global e integradora de los procesos de mantenimiento de la maquinaria y equipo industrial, en sus aspectos técnicos, organizativos y económicos que le permita organizarlos y optimizar su aplicación.

_Dar soporte, formación y el asesoramiento técnico requerido a los técnicos que dependen orgánicamente de él.

_Adaptarse a nuevas situaciones laborales generadas como consecuencia de los cambios producidos por las técnicas, la organización laboral y los aspectos económicos relacionados con su actividad profesional y con el sistema de producción de la empresa.

_Mantener comunicaciones efectivas en el desarrollo de su trabajo con la estructura funcional de su entorno, con los miembros del equipo en el que está integrado, y con otras áreas de la empresa que exijan coordinación de actividades, interpretando órdenes e información, generando instrucciones claras con rapidez, informando a quien proceda y solicitando ayuda o información, cuando se produzcan contingencias en el trabajo, a la persona o entidad adecuada.

_Mantener relaciones fluidas con los miembros del grupo funcional en el que está integrado, responsabilizándose de la consecución de los objetivos asignados al grupo, respetando el trabajo de los demás, organizando y dirigiendo, en su caso, áreas colectivas y cooperando en la superación de dificultades que se presenten con una actitud tolerante hacia las ideas de los compañeros y subordinados.

_Conocer las normas relativas a seguridad y medio ambiente que sean de aplicación en su ámbito de intervención, con objeto de que las actuaciones de las que es responsable se ejecuten con arreglo a las directrices establecidas en dicha normativa.

_Actuar en condiciones de posible emergencia dirigiendo las actuaciones de los miembros de su equipo y aplicando los medios de seguridad establecidos para prevenir o corregir posibles riesgos causados por la emergencia.

Requerimientos de autonomía en las situaciones de trabajo.

A este técnico, en el marco de las funciones y objetivos asignados por técnicos de nivel superior al suyo, se le requerirán en los campos ocupacionales concernidos, por lo general, las capacidades de autonomía en:

_Aportaciones al diseño de nuevos productos, mejoras y adaptaciones de los mismos, mediante propuestas de especificaciones técnicas y soluciones constructivas.

_La realización de planos y documentos técnicos necesarios para la modificación, implantación e instalación de maquinaria y equipo industrial, a partir de un anteproyecto e informaciones generales, mediante la utilización de herramientas informáticas de diseño asistido.

_Modificar los programas de control para los equipos basados en PLCs o dispositivos microprogramables, mediante la utilización de lenguajes y herramientas de programación, para la introducción de mejoras en el proceso.

_La realización de cálculos técnicos para el dimensionado de los elementos normalizados.

_La realización y adaptación de esquemas eléctricos, neumáticos, hidráulicos y de automatismo para los procesos en los que está involucrados.

_La utilización de sistemas informáticos y manuales técnicos.

_La recogida de datos y emisión de informes asociados al desarrollo del mantenimiento, montaje e instalación en planta.

_El archivo y mantenimiento de la documentación relativa al montaje, instalación y mantenimiento de la maquinaria y equipo industrial.

_Aplicación de las técnicas de diagnóstico y reparación de maquinaria y equipo industrial mediante la operación diestra con los instrumentos de medida y las herramientas adecuadas.

_Propuesta de procedimientos y útiles específicos para la mejora de los procesos y procedimientos de trabajo.

_La distribución y organización de las cargas de trabajo para la obtención de los objetivos predeterminados.

_La organización y control del trabajo realizado por el personal a su cargo incluyendo la emisión de instrucciones escritas sobre procedimientos y secuencias de operación y el control del proceso.

_Gestión de la documentación y de los aprovisionamientos de materiales empleados en el mantenimiento y reparación, así como de los requeridos para pruebas, ensayos y puesta a punto de los equipos.

_Las relaciones y coordinación técnicas necesarias para el desarrollo de su trabajo con los talleres auxiliares y proveedores/clientes.

_La determinación de desarrollos de métodos, procesos, procedimientos de trabajo y tiempos para el mantenimiento.

_La elaboración de modificaciones del proceso de mantenimiento y reparación.

_La coordinación, a su nivel, de las funciones de mantenimiento, control de la calidad, innovación y mejoras.

_Elaboración de estadísticas de mantenimiento u obtención de conclusiones para la mejora de los procedimientos de reparación y optimización de los procesos.

1.1.3. Unidades de competencia.

1. Desarrollar procesos y métodos de mantenimiento y reparación y organizar su ejecución.

2. Gestionar, supervisar y ejecutar los procesos de instalación y de mantenimiento y reparación del equipo industrial, realizando su puesta a punto.

3. Desarrollar y ejecutar proyectos de mejora y modificación del equipo industrial.

1.1.4. Realizaciones y dominios profesionales.

Unidad de Competencia 1: desarrollar procesos y métodos de mantenimiento y reparación y organizar su ejecución.

a) Realizaciones y criterios de realización.

1.1. Elaborar procesos operacionales de intervención para el mantenimiento, reparación y “chequeo” de máquinas e instalaciones, a partir de la documentación técnica e historial de las máquinas, asegurando la factibilidad y optimización de la intervención y los niveles de calidad y seguridad requeridos.

_Se establecen correctamente los procedimientos y métodos de desmontaje/montaje de elementos de la máquina para acceder a la parte interesada, el orden que se debe seguir, el utillaje, herramienta y materiales que deben emplearse, las acciones y comprobaciones para el restablecimiento del funcionamiento y el desglose de tiempos por operación.

_Se establece la pauta de inspección de elementos de máquinas y de sus automatismos para predicción y evaluación de su estado, especificando la magnitud que hay que medir, el valor que se debe comprobar y los procedimientos que deben utilizarse.

_Se determinan los puntos y parámetros que deben ser comprobados en la maquinaria, los equipos y procedimientos de medida para utilizar en sistemas de detección automática y/o de gestión informática del mantenimiento predictivo y se establecen las acciones que hay que realizar a partir del protocolo causa-efecto.

_Se determinan para cada operación las condiciones de estado en que debe encontrarse la máquina y los procedimientos que se deben seguir para garantizar las condiciones de seguridad requeridas para las personas y los bienes.

1.2. Desarrollar los procesos de fabricación para la reconstrucción de elementos mecánicos, definiendo la secuencia de operaciones, las máquinas que se deben de utilizar y las especificaciones de calidad requeridas.

_El proceso operacional se desarrolla de forma que comprenda todas las fases, así como el orden correlativo en la fabricación.

_Las fases del proceso determinan correctamente:

.Las máquinas y herramientas necesarias.

.Las especificaciones técnicas.

.Las operaciones de fabricación y su secuenciación.

.Los tratamientos superficiales y térmicos.

.Los tiempos de fabricación.

.Las pautas de control de calidad.

.Los utillajes.

.La cualificación de los operarios.

_Los procesos desarrollados permiten realizar la fabricación en las condiciones de calidad, seguridad y coste establecidos.

1.3. Realizar el dossier de repuestos de máquina y determinar y actualizar los niveles del PDR (piezas de repuesto) necesarios, a partir de la información técnica del fabricante, del historial de la máquina y de las experiencias adquiridas.

_Se determina la dotación para el consumo normal, realizando el estudio de repuesto a partir del listado del fabricante de maquinaria, historial de averías e historial de mantenimiento preventivo/predictivo.

_La criticidad del repuesto se determina conjugando adecuadamente el tipo de fallo (accidental o desgaste), la disponibilidad de la máquina, el peso económico y los plazos de entrega del proveedor.

_La elección del repuesto alternativo se realiza teniendo en cuenta las garantías de “intercambiabilidad”, fiabilidad, “mantenibilidad”, suministro y los costes.

_La identificación de las piezas o elementos de repuesto se realiza de acuerdo con el sistema de codificación establecido y el procedimiento de control de existencias.

_Se especifican las condiciones de almacenamiento del repuesto.

_Se tienen en cuenta las garantías ofrecidas por los proveedores.

1.4. Realizar la programación del mantenimiento preventivo (sistemático y predictivo) a largo y medio plazo de las máquinas e instalaciones, a partir del plan de producción y del plan de mantenimiento.

_El programa de mantenimiento y reparación de la maquinaria y equipo industrial determina correctamente las etapas, listas de actividades y tiempos, los recursos humanos y materiales necesarios para su ejecución, y los objetivos responden en plazo y coste a las especificaciones del plan general.

_El programa de mantenimiento de máquina se establece a partir del seguimiento de los puntos críticos de la máquina que implican riesgo de parada, deterioro de la calidad y falta de productividad, y responde a los objetivos que hay que conseguir sobre cotas de producción, calidad y costes de mantenimiento.

_Los programas establecidos minimizan a los niveles deseados las actuaciones del mantenimiento correctivo.

_Los programas optimizan los recursos propios, determinan las necesidades de apoyo externo, y compatibilizan el cumplimiento del plan de mantenimiento y el plan de producción.

_Se actualizan los programas de mantenimiento con la frecuencia requerida en función de los cambios en los ciclos productivos, de la capacidad productiva, de la calidad de la producción y de la optimización de la fiabilidad, “mantenibilidad” y disponibilidad del equipo.

_La programación relativa a los movimientos de máquinas, transformaciones y nuevas implantaciones de máquinas están incluidas en la planificación.

_Se coordinan las actuaciones de planificación y control de la aplicación de las técnicas de mantenimiento integrado con la producción en las líneas de fabricación.

_Los diagramas de planificación de la mano de obra, materiales y medios (PERT, GANTT) establecen los caminos críticos para la consecución de los plazos y los costes establecidos, cumpliendo con los requisitos de practicabilidad requeridos por la planificación general.

_Las planificaciones de trabajos de mantenimiento se elaboran para los distintos períodos de actuación y determinan el orden de las actividades en función de la importancia o del riesgo de parada de máquina.

1.5. Determinar la fiabilidad, disponibilidad y “mantenibilidad” (FMD) de equipos y sistemas de líneas de producción aplicando métodos y procedimientos de seguimiento y simulación establecidos.

_Se obtienen los diferentes estados de las máquinas en tiempo real interpretando la información del banco de datos y el historial de las líneas de producción.

_Se establecen los puntos críticos para la capacidad productiva del sistema, aplicando métodos de simulación, y se elaboran las propuestas de mejora de la FMD.

_Se determinan los valores requeridos de FMD para el nuevo equipo, y se establece el procedimiento de recepción, seguimiento y comprobación de la aptitud.

1.6. Realizar el seguimiento y controlar la ejecución y costes del mantenimiento, a partir de los objetivos y situaciones de contingencia, en condiciones de máxima eficiencia.

_La documentación recibida y generada, técnica y administrativa, permite realizar y supervisar el mantenimiento y reparación del equipo industrial, así como conocer su evolución e incidencias.

_El seguimiento y evaluación del estado de máquina o instalación se realiza a partir de la información generada por los procedimientos de gestión establecidos (comunicaciones escritas, Mantenimiento Asistido por Ordenador etc.) y con la frecuencia adecuada.

_Se determinan las actuaciones correctoras de las desviaciones observadas en la máquina o instalación, y se dan las instrucciones oportunas y/o se elabora un informe para el superior.

_Las especificaciones de control de los planes de mantenimiento y reparación y de aprovisionamiento, determinan los momentos y procedimientos para el seguimiento y detección anticipada de posibles interferencias y demoras en la ejecución.

_Se introducen las órdenes en los módulos informáticos para la optimización del programa M.A.O. según las necesidades requeridas, y los datos para programar y analizar la gestión del mantenimiento.

1.7. Crear, mantener e intensificar relaciones en el entorno de trabajo, participando en la resolución de los problemas y conflictos interpersonales que se presenten.

_Se informa a los trabajadores de los aspectos organizativos de la empresa, de su situación actual y de su evolución.

_Se informa de los objetivos de la organización a todos los miembros que la componen, y se potencia que éstos sean asumidos como propios por cada uno de ellos.

_Se informa a los trabajadores de sus derechos y deberes recogidos en la legislación vigente general y específica de su entorno laboral.

_Se diseña un plan de formación continua, para adecuar las capacidades profesionales del personal a las necesidades de la empresa.

_Se fomenta la iniciativa individual para aportar ideas y soluciones que supongan una mejora de la productividad, la calidad y el servicio.

_Se adopta el estilo de dirección adecuado a cada situación para potenciar las relaciones profesionales y personales en el entorno laboral.

_Se definen los problemas técnicos y los conflictos individuales o colectivos que se originan en el ámbito labora y se adoptan las medidas adecuadas para resolverlos con prontitud.

_Se propicia la participación de los trabajadores en la resolución de los problemas y conflictos interpersonales que se presenten.

b) Dominio Profesional.

Medios de producción:

Utilizados: puesto informático y programas informáticos específicos, conectado a red; programas informáticos de gestión y monitorización de sistemas; calculadora científica.

Relacionados: fabricación mecánica: máquinas de mecanizados, estampado, forja, fundición, líneas automatizadas de producción; maquinaria textil; maquinaria para la madera; artes gráficas: preimpresión, impresión, encuadernación y manipulados; maquinaria para el manipulado de alimentos y envasados; maquinaria de la industria extractiva; maquinaria para la industria química; elevadores y transportadores; equipos e instalaciones de almacenamiento; máquinas y equipos para embalaje; materiales, productos y componentes; ensayos de materiales destructivos y no destructivos; ensayos de fiabilidad de equipos.

Principales resultados del trabajo: documentación técnica de los procesos de mantenimiento y reparación de maquinaria y equipo industrial; programas de gestión del mantenimiento; sistemas de organización del mantenimiento.

Procesos, métodos y procedimientos: sistemas de obtención de productos; técnicas de mecanizado y montaje; programación de autómatas y robots industriales; gestión del mantenimiento y procesos industriales por ordenador; técnicas de análisis de fallos y efectos en los sistemas y procesos de fabricación; cálculo del tiempo básico o estándar; métodos de medición de tiempos de fabricación.

Información utilizada: normas, fórmulas y datos de tiempos para la implantación, aplicación y mantenimiento de nuevos procedimientos y técnicas de tiempos; documentación técnica referente a los productos fabricados; AMFEC de proceso; planos de conjunto, despieces, prescripciones, etc.; normas técnicas de utillaje y maquinaria; documentación técnica del producto, prescripciones, estudios presentados por las técnicas de producción; estudios de factibilidad; información para fabricación (carga de máquinas).

Unidad de Competencia 2: gestionar y supervisar los procesos de instalación y de mantenimiento y reparación del equipo industrial, realizando su puesta a punto.

a) Realizaciones y criterios de realización.

2.1. Organizar y controlar las intervenciones para la instalación y el mantenimiento de equipos industriales, en función de los objetivos programados y de las situaciones de contingencia, optimizando los recursos disponibles y con la menor incidencia en la producción.

_Se coordinan las acciones del mantenimiento con la gestión de la producción y se recurre en lo posible a la utilización de los tiempos enmascarados de la misma para realizar las intervenciones.

_Se coordina y adiestra al operador de fabricación en la aplicación de las técnicas del mantenimiento total integrado en la producción.

_La información necesaria para realizar y supervisar el mantenimiento y reparación del equipo industrial se transmite y comunica a los trabajadores de manera eficaz e interactiva, permitiendo conocer la evolución y sus incidencias.

_La asignación de tareas y responsabilidades se realiza conjugando la jerarquía del mantenimiento, la prioridad de las actuaciones y los medios y recursos humanos propios y/o externos disponibles.

_La supervisión permite conocer las órdenes de trabajo pendientes, las desviaciones del estado actual del programa respecto a la planificación y proceder a la reasignación de tareas o ajustes de programación.

2.2. Supervisar los procesos de mantenimiento y reparación del equipo industrial (electromecánico, eléctrico y de automatización), resolviendo las contingencias de carácter técnico.

_Se comprueba durante el proceso de instalación que los materiales, equipos y accesorios instalados son los prescritos, transportados y manipulados según procedimientos establecidos, con la calidad y condiciones de seguridad adecuadas.

_Las propuestas de modificación de gamas de mantenimiento son contrastadas con la práctica, optimizan los procesos y métodos y garantizan la calidad establecida.

_La supervisión evita anomalías y desviaciones de los procesos y permite conseguir la calidad del mantenimiento y reparación.

_Las contingencias en el mantenimiento y reparación se resuelven con eficacia y prontitud, recogiéndose las modificaciones efectuadas en la información técnica y comunicándolas a la persona adecuada.

_Se realizan las intervenciones en los procesos de mantenimiento y reparación que por la singularidad de las actividades se requieren.

2.3. Realizar y/o supervisar los procesos de instalación y ensamblado de equipo industrial (maquinaria, equipo electromecánico, eléctrico y de automatización), a partir del proyecto e instrucciones técnicas, resolviendo las contingencias de carácter técnico y organizativo, en condiciones de calidad y seguridad requeridas.

_La documentación recibida y generada, técnica y administrativa, permite realizar y supervisar la instalación y ensamblado de maquinaria, equipo electromecánico y redes de comunicación industrial, así como conocer su evolución e incidencias.

_La información necesaria para realizar y supervisar la instalación y ensamblado de maquinaria, equipo electromecánico y redes de comunicación industrial se transmite y comunica a los trabajadores de manera eficaz, permitiendo conocer la evolución y sus incidencias.

_La instalación en planta del equipo industrial se realiza de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto, aplicando procedimientos establecidos y garantizando la calidad adecuada, con la seguridad requerida.

_Se comprueba durante el proceso de montaje que los materiales, equipos y accesorios instalados son los prescritos, transportados y manipulados según procedimientos establecidos, con la calidad y condiciones de seguridad adecuadas.

_La supervisión evita desviaciones de los procesos de instalación y ensamblado, futuras anomalías y permite conseguir la calidad del mantenimiento y reparación.

_Las contingencias en la instalación y ensamblado de maquinaria, equipo electromecánico y redes de comunicación industrial se resuelven con eficacia y prontitud, recogiéndose las modificaciones efectuadas en la información técnica y son comunicadas al superior.

2.4. Realizar la programación de manipuladores y sistemas de fabricación o instalaciones automáticas, a partir de un proceso secuencial y funcional establecido.

_El tiempo del proceso establecido se verifica y adapta a las necesidades de producción.

_Los parámetros (velocidad, fuerza, temperatura, concentración, densidades, etc.) se establecen en función de las operaciones que se van a realizar.

_Se verifica la sintaxis del programa para garantizar su ejecución.

_Los programas permiten correcciones puntuales posteriores para garantizar la mejora del proceso.

_Se comprueba, mediante simulación, que las trayectorias de las herramientas o piezas no ocasionan movimientos inesperados y se ajustan al perfil establecido.

_La secuencia, la trayectoria de los movimientos y las funciones, garantizan la seguridad para los operarios y máquinas.

2.5. Realizar o supervisar el diagnóstico de fallo y/o avería de máquinas, equipos o sistemas aplicando técnicas de análisis, a partir de los síntomas detectados, de los datos tomados para la valoración, de la información técnica de explotación y de su historial.

_El análisis de la documentación técnica, y de otras fuentes de información disponibles (historiales, AMFEC, programas informatizados de diagnosis o detección de averías, etc.) permite determinar el alcance de los fallos y /o avería y elaborar un plan de actuación, a partir del acopio de los datos e informaciones existente sobre la misma (partes de averías e incidencias, lectura de los indicadores, etc).

_Las pruebas funcionales realizadas permiten verificar los síntomas recogidos y precisar el tipo de la disfunción, posibilitando la identificación de la zona donde se produce el fallo o avería en el conjunto, sistemas, equipos y/o partes implicadas y, en su caso, se establecen las posibles interacciones existentes entre los diferentes sistemas.

_Las herramientas y los instrumentos de medida se eligen de acuerdo con el síntoma presentado, sistema o equipo que hay que verificar y se utilizan aplicando los procedimientos correspondientes (preparación, conexiones, manejo de equipos, secuencia lógica de operaciones, seguridad, etc.) en el tiempo establecido.

_Se localiza la posible fuente generadora de fallos de los sistemas mecánicos, según un proceso de causa-efecto, comprobando y relacionando las variables precisas potencialmente generadoras del fallo (estado y presión del lubricante, consumos, temperatura y estado del refrigerante, deslizamientos, ruidos y vibraciones anormales, pérdida de fluidos, sincronización de movimientos, holguras, oscilaciones, estados de órganos móviles y cojinetes, datos suministrados por programas de autodiagnosis, etc.).

_Se localiza la posible fuente generadora de fallos de los sistemas eléctricos, según un proceso de causa-efecto, comprobando y relacionando distintas variables generadoras del fallo (continuidad de los conductores, estado de la conexiones, aislamiento entre sí de circuitos y entre masas metálicas, estado de los distintos sensores, detectores y aparamenta eléctrica, sintomatología presentada por los distintos circuitos, datos suministrados por programas de autodiagnosis, etc.).

_El plan de actuación elaborado para diagnosticar los sistemas automáticos y de comunicación industrial del entorno de la máquina permiten localizar con precisión el tipo (físico y/o lógico) y el bloque funcional o módulo (detectores, transmisores, elementos de control, actuadores, etc.) donde se encuentra la avería.

_Las desviaciones de las características de los componentes o sistemas son identificadas con exactitud y comparadas con las referencias patrón de los parámetros conocidos, para identificar su estado y las causas que lo producen.

_Se emite el informe técnico relativo al diagnóstico realizado con la precisión requerida y con los datos suficientes y necesarios para identificar inequívocamente los sistemas y elementos averiados, las acciones que hay que realizar para la restitución del funcionamiento del equipo y para evaluar el coste de la intervención.

2.6. Realizar las pruebas de seguridad y de funcionamiento del equipo industrial, a partir de la documentación técnica, asegurando las condiciones de fiabilidad y seguridad requeridas.

_El plan de pruebas para la puesta en servicio de los sistema integrantes de la maquinaria determina las pruebas de seguridad reglamentarias y de funcionamiento que hay que realizar, los procedimientos que se deben seguir y su secuencia.

_Se comprueba que los aparatos de medida y de protección de la instalación cumplen las prescripciones reglamentarias.

_La prueba de estanquidad en los distintos tramos del circuito auxiliar y de la maquinaria se realiza con el fluido (aire, gas inerte, agua o precarga de fluido), presión, temperatura y tiempo adecuados, utilizando procedimientos para la detección de fugas en todo su trazado, purgándosele al finalizar la prueba y cumpliendo los reglamentos aplicables para cada tipo de instalación.

_Se realizan las comprobaciones de seguridad eléctrica prescriptivas (medida de la resistencia de tierra y de los aislamientos, respuesta de los dispositivos de protección, etc.) asegurando que los valores obtenidos se ajustan a los exigidos por el REBT.

_Se realizan las pruebas de prestaciones y eficiencia energéticas a los diferentes equipos de la instalación, regulándolos y ajustándolos a los valores establecidos, y utilizando los procedimientos adecuados y con la seguridad requerida.

_Los resultados de las pruebas realizadas a los detectores, reguladores, actuadores y elementos de seguridad responden a las especificaciones funcionales y técnicas de los mismos.

_Los detectores, reguladores, actuadores y elementos de seguridad responden a las especificaciones técnicas y funcionales establecidas.

_Los sistemas de emergencias y de alarmas responden a las situaciones de contingencia establecidas y en las condiciones de eficacia adecuadas.

2.7. Realizar la puesta a punto del equipo industrial después de la instalación o reparación, para conseguir los objetivos del proceso de producción, efectuando las pruebas, modificaciones y ajustes necesarios para obtener la primera pieza, a partir de la documentación técnica, asegurando la fiabilidad del sistema.

_Las pruebas y ajustes de los sistemas se realizan siguiendo los procedimientos establecidos en la documentación de los mismos.

_En la realización en vacío del ciclo se comprueba la inexistencia de colisiones o movimientos descontrolados.

_Los parámetros de control de los sistemas se ajustan a lo especificado en la documentación de los mismos y de acuerdo con los requerimientos del proceso.

_La realización de la primera pieza permite el ajuste de los parámetros y la puesta a punto de las máquinas y equipos para el lanzamiento de la producción.

_La primera pieza permite comprobar que el programa, la preparación de los equipos y las operaciones, son las correctas.

_Las modificaciones realizadas en el sistema se recogen con precisión y de forma normalizada en la documentación del mismo.

_Los programas de control disponen de copia de seguridad actualizada, recogiendo las mejoras y cambios realizados.

_El informe de puesta en servicio del sistema recoge, con la precisión requerida y en el formato normalizado, la información prescrita, así como la aceptación del sistema por parte del responsable.

2.8. Determinar la estrategia que se debe seguir frente a un equipo que se debe reparar, evaluando las posibilidades del apoyo logístico interno y externo y factores económicos.

_Se obtiene la información necesaria para establecer los índices de valoración de los factores que han de considerarse para determinar qué actuaciones deben ser realizadas (costos y plazos de los apoyos logísticos interno y externo, programa de producción, incidencias en el personal, etc.).

_Se reorganizan los recursos y la programación de las tareas de mantenimiento, realizándose las actuaciones necesarias para la consecución de las prioridades establecidas.

_Se controlan los resultados obtenidos al finalizar el proceso y se contrastan con la valoración de partida de los distintos factores, emitiéndose el informe correspondiente.

2.9. Participar en la mejora del proceso de producción, con el fin de aumentar la productividad, cumpliendo con las especificaciones técnicas y de calidad del producto.

_Las aportaciones propuestas para mejorar el proceso conjugan y justifican adecuadamente:

.El incremento de la productividad.

.La calidad.

.La reducción de costes.

.La seguridad.

.La disminución de esfuerzos.

.La ergonomía.

_El nivel y la actualización de la información sobre el proceso es el adecuado y permite la aportación de mejoras continuas al proceso.

_Las máquinas, instalaciones y utillajes de nueva adquisición, necesarios para la producción, se definen teniendo en cuenta:

.La disponibilidad de repuestos y facilidad de mantenimiento.

.La flexibilidad en los trabajos.

2.10. Establecer y hacer cumplir las medidas de protección y de seguridad que deben ser adoptadas en cada caso, en lo referente a los equipos, a los medios y a las personas.

_Las protecciones para seguridad de uso de los equipos y máquinas se mantienen y se añaden cuando se detectan otros riesgos en su aplicación.

_El trabajo se paraliza cuando no se cumplen las medidas de seguridad establecidas o existe riesgo para las personas y/o los bienes.

_En caso de accidente laboral se analizan las causas que lo han producido y se toman las medidas correctivas.

_Cuando se produce un accidente laboral se pone en conocimiento de todo el personal las causas que lo motivaron y la forma de en qué podía haberse evitado.

_La implantación de campañas de seguridad continuas permite que éstas sean una parte importante de las tareas de los trabajadores y fomenta la participación de éstos en el establecimiento de las normas de seguridad.

_La vigilancia de la realización de trabajos permite el cumplimiento de las normas de seguridad establecidas y la incorporación de nuevas normas que permitan que el trabajo en ejecución sea más seguro.

_La vigilancia de los puestos de trabajo permite comprobar que las medidas de seguridad aplicables en equipos y máquinas están bien visibles por medio de carteles adecuados a los puestos de trabajo en lugares estratégicos.

2.11. Actuar según el plan de seguridad laboral de la empresa, llevando a cabo tanto las acciones preventivas como las correctoras y de emergencia y cumpliendo la legislación vigente.

_Se determina la normativa vigente sobre seguridad laboral a aplicar en función de la actividad desarrollada por la empresa.

_Se determinan los derechos y obligaciones del empleado y de la empresa en materia de seguridad laboral.

_Se determinan los riesgos primarios en el ámbito de intervención correspondiente.

_Se establecen los medios y equipos de seguridad más adecuados para cada situación de riesgo que pueda presentarse en la empresa.

_Se determinan las zonas de trabajo de responsabilidad del empleado y éstas permanecen en condiciones de limpieza, orden y seguridad.

_Se nombra a las personas encargadas de tareas específicas en los casos de emergencias.

_Se informa con prontitud a la persona adecuada de las disfunciones que puedan afectar a las condiciones de seguridad.

_En casos de emergencia, se actúa según lo especificado en el plan de seguridad laboral:

.Se produce la evacuación de los edificios e instalaciones con arreglo a los procedimientos establecidos.

.Las funciones establecidas son acometidas por el personal correspondiente.

.El uso de equipos y medios es el adecuado según requerimientos y especificaciones.

.Se aplican las medidas sanitarias básicas y las técnicas de primeros auxilios.

2.12. Crear, mantener e intensificar relaciones en el entorno de trabajo, participando en la resolución de los problemas y conflictos interpersonales que se presenten.

_Se informa a los trabajadores de los aspectos organizativos de la empresa, de su situación actual y de su evolución.

_Se informa de los objetivos de la organización a todos los miembros que la componen, y se potencia que éstos sean asumidos como propios por cada uno de ellos.

_Se informa a los trabajadores de sus derechos y deberes recogidos en la legislación vigente general y específica de su entorno laboral.

_Se diseña un plan de formación continua, para adecuar las capacidades profesionales del personal a las necesidades de la empresa.

_Se fomenta la iniciativa individual para aportar ideas y soluciones que supongan una mejora de la productividad, la calidad y el servicio.

_Se adopta el estilo de dirección adecuado a cada situación para potenciar las relaciones profesionales y personales en el entorno laboral.

_Se definen los problemas técnicos y los conflictos individuales o colectivos que se originan en el ámbito labora y se adoptan las medidas adecuadas para resolverlos con prontitud.

_Se propicia la participación de los trabajadores en la resolución de los problemas y conflictos interpersonales que se presenten.

b) Dominio Profesional.

Medios de producción:

Utilizados: puesto informático y programas informáticos específicos, conectado a red; cinta métrica; pie de rey; tornillo micrométrico; goniómetro; colimador o anteojo de puntería; multímetro; vatímetro; pinza amperimétrica; telurómetro; medidor de aislamiento eléctrico; tacómetro; estroboscopio; maleta de programación; PCs portátiles.

Relacionados: fabricación mecánica: máquinas de mecanizados, estampado, forja, fundición, líneas automatizadas de producción; maquinaria textil; maquinaria para la madera; artes gráficas: preimpresión, impresión, encuadernación y manipulados; maquinaria para el manipulado de alimentos y envasados; maquinaria de la industria extractiva; maquinaria para la industria química; elevadores y transportadores; equipos e instalaciones de almacenamiento; máquinas y equipos para embalaje; materiales, productos y componentes; ensayos de materiales destructivos y no destructivos; ensayos de fiabilidad de equipos.

Principales resultados del trabajo: coordinación, supervisión e instrucción de los recursos humanos de mantenimiento; control de la ejecución del mantenimiento; informe de verificación, puesta en servicio de equipo y de los sistemas automáticos para procesos; instalación en planta de maquinaria en estado de correcto funcionamiento; programas de manipuladores; informes de diagnóstico de fallo y/o avería de la maquinaria y equipo industrial.

Procesos, métodos y procedimientos: técnicas de organización y control de avance del montaje y del mantenimiento del equipo industrial; procedimientos de montaje, mantenimiento y reparación del equipo industrial; técnicas de manipulación de masas pesadas y voluminosas; técnicas de diagnóstico de fallos y/o averías del equipo industrial; técnicas de medida; técnicas de programación para sistemas automatizados; técnicas de los procesos de mecanizado, conformado y unión.

Información:

Utilizada: planos: de implantación de masas, máquinas, cimentación, de conjunto y despieces de los sistemas mecánicos, eléctrico/electrónicos, neumáticos e hidráulicos, de esquemas de principio y funcionales, de redes de fluidos y energéticos; listas: de materiales, elementos normalizados, equipos mecánicos, elementos de automatización; pautas de control; dossier técnico; especificaciones técnicas; documentación técnica de elementos normalizados; normas y reglamentos (de la empresa, de seguridad e higiene, de protección medioambiental, etc.); planos de edificios y de instalaciones de servicio; hojas de incidencias; catálogos comerciales (de materiales, productos, máquinas, componentes, etc;); AMFE del proceso; procedimientos de fabricación y parámetros logísticos; historiales del equipo industrial.

Generada: informes de estado de las máquinas y equipos; informes de procesos; partes de incidencias; informes de materiales consumidos; hojas de propuestas de mejoras al proceso.

Unidad de Competencia 3: desarrollar proyectos de mejora y modificación del equipo industrial.

a) Realizaciones y criterios de realización.

3.1. Elaborar planos generales y de detalle de implantación de maquinaria y equipo industrial a partir de los requerimientos del proyecto de producción e instrucciones técnicas de los equipos, consiguiendo los niveles de calidad establecidos.

_Los planos de la instalación se realizan aplicando la normativa adecuada y, en su caso, las normas internas de la empresa.

_La disposición de las máquinas, elementos de manutención y armarios eléctricos, y el trazado de las instalaciones de engrase y refrigeración, potencia hidráulica, neumática, eléctricas y comunicación, se realizan teniendo en cuenta:

.Las fases del proceso en función de los caminos críticos, el flujo de materiales y entradas y salidas, cuellos de botella y desplazamientos aéreos.

.Las características de los edificios, la infraestructura y sus instalaciones, resolviéndose las interferencias y encuentros.

.Los requerimientos ergonómicos de las condiciones de operación, de mantenimiento y de emergencia en los puestos de trabajo y en los lugares de intervención en la línea de producción.

_Se incorporan al proyecto los planos y/o especificaciones técnicas de los elementos estandarizados, optimizando el proceso de dibujo y utilizando adecuadamente los convencionalismos de representación y de consignación establecidos.

_Se establecen las especificaciones técnicas del montaje de la maquinaria, equipo industrial y del utillaje, ajustándose a los requerimientos del manual de diseño y a las instrucciones de implantación precisas para asegurar la calidad de la instalación.

_Los circuitos de automatización, control y comunicación entre los elementos de la línea de producción dan respuesta al ciclo de funcionamiento establecido y la simbología utilizada para su representación en los planos se ajusta a la normativa.

_Las listas de materiales incluyen el código y especificaciones de los elementos del proyecto.

_La fijación de los bastidores, anclajes y nivelaciones a la solera y cimentaciones de máquinas y cerramientos, se definen atendiendo las solicitaciones mecánicas y siguen las especificaciones del fabricante.

_La implantación definida cumple con la normativa vigente, referente a seguridad de personas, equipos e instalaciones y medio ambiente.

3.2. Elaborar planos de conjunto y detalle para la modificación, mejora y reparación de máquinas y sus automatismos, cumpliendo los requisitos de seguridad, a partir del pliego de condiciones técnicas establecidas, instrucciones e historiales de la maquinaria y consiguiendo los niveles de calidad establecidos.

_Los planos de modificación de la maquinaria se realizan aplicando la normativa adecuada y, en su caso, las normas internas de la empresa.

_Los diferentes subconjuntos y piezas que intervienen en la modificación o mejora de la máquina son identificados, dimensionados, cuantificados y valorados siguiendo los criterios establecidos por la empresa, y la información precisa se recoge claramente en los planos apropiados.

_Las soluciones constructivas de conjunto y despiece del sistema, aseguran factibilidad del montaje y la “mantenibilidad” de la máquina.

_Los planos de despiece se realizan teniendo en cuenta las condiciones de fabricación y de montaje (formas, dimensiones, tolerancias, accesibilidad de los elementos en el conjunto montado, utilización de herramientas normalizadas, facilidad de montaje, posibilidad de automatización, etc.).

_Se utilizan elementos y formas constructivas normalizadas con el fin de facilitar la fabricación e “intercambiabilidad”.

_Los materiales determinados para cada órgano o elemento, son los exigidos para la aplicación correspondiente, en función de las solicitaciones requeridas y el coste.

_Los ajustes y tolerancias se establecen de acuerdo con la función que desempeñan las piezas y el tipo de fabricación previstos.

_La disposición gráfica adoptada para la representación de los elementos de los diferentes esquemas, sus agrupaciones y los sistemas de referencia y codificación permiten interpretar la cadena de relaciones establecida entre ellos, y hacer el seguimiento secuencial del funcionamiento de la instalación.

_Se establecen los puntos y tipos de lubricación, así como sus canales y circuitos dentro del mecanismo, determinando sus dimensiones.

_Se mejora la fiabilidad y disponibilidad de la máquina con las modificaciones introducidas, garantizando la capacidad productiva de la instalación.

_Se actualizan los planos y documentación técnica respondiendo a las modificaciones introducidas.

_El proyecto de modificación de maquinaria se realiza observando en todo momento el Reglamento de Seguridad en las Máquinas, y las normas de seguridad de carácter general y específicas de la empresa.

3.3. Obtener la información de las características y especificaciones técnicas de los diferentes sistemas de la máquina, necesaria para su modificación, mejora o reparación, a partir del propio equipo y/o de la documentación técnica del mismo.

_La información sobre los sistemas mecánicos contiene: Cadena cinemática y regímenes de funcionamiento. Croquis de formas y dimensiones de las piezas y sus relaciones funcionales. Materiales, calidades superficiales, acabados superficiales (cincado, cromado, pavonado, pintado, etc.), y posibles tratamientos térmicos. Lista de elementos normalizados. Propuestas al laboratorio para determinación de la estructura de los materiales, los ensayos que hay que realizar y las mediciones especiales metrológicas.

_La información sobre los sistemas eléctricos contiene: Esquemas de los circuitos. Datos de los consumos en cada circuito. Croquis de disposición de equipos y del embornado. Identificación de los equipos y máquinas (marca, tipo, características nominales y conexionado) y de sus acoplamientos con los órganos del equipo mecánico. Cableados: tipo de cable, secciones, identificación y embornados. Canalizaciones eléctricas: tipo y formas de sujeción.

_La información sobre los sistemas neumáticos e hidráulicos contiene: Esquemas de los circuitos y datos de las secuencias establecidas. Croquis de disposición de equipos. Identificación de máquinas y elementos, tipo y funciones, características y datos técnicos.

_La información sobre los sistemas de automatización contiene: Diagramas de secuencia y listado de programa de autómatas. Esquemas de los circuitos. Croquis de disposición de elementos. Características de los autómatas, de su estructura funcional y de las tarjetas específicas de control (comunicación, posicionamiento, expansiones de entradas y salidas, etc.). Programas introducidos.

_La información de los procesos productivos contiene: Diagrama de operaciones del proceso. Ciclos, secuencias, condiciones de operación caracterizados y puntos de control.

_Los instrumentos de medida se seleccionan con el tipo y rango adecuado a la variable que hay que comprobar y se utilizan aplicando los procedimientos establecidos.

_Se adoptan sobre el equipo industrial las medidas de necesarias para garantizar la seguridad de las personas durante las intervenciones.

3.4. Participar en la definición de las especificaciones de nuevas máquinas y útiles requeridos para conseguir los objetivos de producción, a partir de la información técnica del producto y del plan de producción.

_Las nuevas máquinas, utillajes e instalaciones se adecuan a las dimensiones, formas y tolerancias de los productos que se pretenden fabricar.

_Se definen las características (potencia, tamaño, prestaciones, etc.) de las máquinas e instalaciones, en función de los objetivos de producción.

_La actualización de conocimientos tecnológicos permite definir las propuestas de adquisiciones más óptimas, para conseguir la máxima rentabilidad en las inversiones.

_Los medios de producción tienen un nivel tecnológico competitivo y una versatilidad que permiten rentabilizar óptimamente la inversión y conseguir la calidad establecida.

3.5. Realizar la selección de elementos mecánicos, eléctricos, componentes de automatismo comerciales y de suministros industriales, aplicando procedimientos y normas establecidos, para mejorar y/o modificar la maquinaria.

_Los elementos seleccionados responden a la tecnología estándar del sector y a las normas de homologación.

_Las operaciones de cálculos técnicos para determinar las características de los elementos, equipos, componentes y materiales, se realizan a partir de datos previos que sirven de soporte al proyecto, aplicando procedimientos establecidos y utilizando manuales, tablas y programas de cálculo informatizados.

_La selección de los distintos elementos mecánicos se realiza teniendo en cuenta las características obtenidas en los cálculos, los rendimientos, las solicitaciones a las que están sometidas, las condiciones de “mantenibilidad” y las especificaciones aportadas por el fabricante.

_Las relaciones establecidas entre máquinas, elementos de transporte, “paletización”, apiladores, manipuladores, rampas, selectores de pieza, etc., responden a la función, prestaciones y compatibilidad requeridas para asegurar la capacidad productiva de la instalación.

_Las condiciones de compatibilidad entre los diferentes elementos y órganos de cada una de las máquinas aseguran la capacidad productiva de la misma.

_Los dispositivos establecidos para el ciclo alternativo en los puntos de aislamiento parcial de la línea de producción aseguran la capacidad productiva del proceso durante las operaciones de mantenimiento y/o reparación.

_Los elementos de automatismo comerciales eléctrico/electrónicos, neumáticos e hidráulicos cumplen con los requerimientos del proyecto, y responden a las características del ciclo de trabajo, condiciones de utilización y de “mantenibilidad”.

_Se asegura la adecuada aplicación de los elementos y equipos en el proyecto consultando normas de utilización y fabricantes, y se analiza el historial de la maquinaria y/o instalaciones semejantes existentes.

_La elección de componentes se realiza teniendo en cuenta las garantías de “intercambiabilidad”, suministro y costes.

3.6. Establecer el pliego de condiciones técnicas y procedimientos de recepción de los repuestos de máquinas, materiales, útiles y herramientas, para determinar proveedores y homologar los suministros.

_La especificación de la calidad y características de los repuestos aseguran la obtención de prestaciones y la fiabilidad requeridas.

_Se determinan los tipos de ensayo y sus especificaciones técnicas que han de certificar los proveedores para la homologación del repuesto no estandarizado.

_La especificación técnica de los aceites, grasas lubricantes y fluidos de corte, determina las características físicas y químicas, los procedimientos de ensayos de recepción y de comprobación de la estabilidad de las propiedades y las aplicaciones y condiciones de uso en el entorno productivo mismos.

_Los elementos, piezas, componentes, herramientas y útiles mecánicos están definidos por la especificación de los materiales que lo componen, sus tratamientos, acabados superficiales y terminaciones, dimensiones y tolerancias, especificaciones de los acoplamientos, aplicaciones y condiciones de aptitud para su uso y especificaciones de los ensayos de recepción.

_Los componentes eléctricos, electrónicos, hidráulicos y neumáticos están determinados por su denominación inequívoca y sus especificaciones en lo referente a sus características, datos técnicos y aplicación, y se indican los ensayos de recepción.

_Se determinan las condiciones de entrega, embalaje y transporte de los suministros que deben ser cumplidos por el proveedor.

3.7. Mantener actualizada y organizada la documentación técnica requerida para la gestión del mantenimiento de la maquinaria y equipo industrial.

_La documentación está ordenada y completa, cumpliendo las normas internas de la empresa en materia de presentación.

_Se establecen las pautas para la revisión y actualización de la documentación técnica.

_Se mantienen actualizados los historiales de la maquinaria y equipo industrial, registrando las actuaciones y modificaciones realizadas en el tiempo sobre la maquinaria y/o equipo industrial.

_La actualización y organización de la documentación técnica, permiten conocer la vigencia de la documentación existente (catálogos, revistas, manual de calidad, planos, etc.) e incorporan sistemáticamente las modificaciones que afecten a los planos y documentos técnicos.

_La información y documentación disponible son adecuadas y suficientes para mantener informados a los departamentos de la empresa involucrados y permiten que las personas que deben utilizar la documentación conozcan su existencia y disponibilidad.

3.8. Crear, mantener e intensificar relaciones en el entorno de trabajo, participando en la resolución de los problemas y conflictos interpersonales que se presenten.

_Se informa a los trabajadores de los aspectos organizativos de la empresa, de su situación actual y de su evolución.

_Se informa de los objetivos de la organización a todos los miembros que la componen, y se potencia que éstos sean asumidos como propios por cada uno de ellos.

_Se informa a los trabajadores de sus derechos y deberes recogidos en la legislación vigente general y específica de su entorno laboral.

_Se diseña un plan de formación continua, para adecuar las capacidades profesionales del personal a las necesidades de la empresa.

_Se fomenta la iniciativa individual para aportar ideas y soluciones que supongan una mejora de la productividad, la calidad y el servicio.

_Se adopta el estilo de dirección adecuado a cada situación para potenciar las relaciones profesionales y personales en el entorno laboral.

_Se definen los problemas técnicos y los conflictos individuales o colectivos que se originan en el ámbito labora y se adoptan las medidas adecuadas para resolverlos con prontitud.

_Se propicia la participación de los trabajadores en la resolución de los problemas y conflictos interpersonales que se presenten.

b) Dominio Profesional.

Medios de producción:

Utilizados: equipo y aplicaciones informáticas para diseño asistido por ordenador CAD, “plotter” de dibujo; impresoras; tecnígrafos e instrumentos de dibujo; programas informáticos de cálculo y de simulación de mecanismos; equipo de reproducción de planos y documentos; cinta métrica; pie de rey; tornillo micrométrico; goniómetro; colimador o anteojo de puntería; multímetro; pinza amperimétrica; tacómetro; estroboscopio; maleta de programación; PCs portátiles.

Relacionados: fabricación mecánica: máquinas de mecanizados, estampado, forja, fundición, líneas automatizadas de producción; maquinaria textil; maquinaria para la madera; artes gráficas: preimpresión, impresión, encuadernación y manipulados; maquinaria para el manipulado de alimentos y envasados; maquinaria de la industria extractiva; maquinaria para la industria química; elevadores y transportadores; equipos e instalaciones de almacenamiento; máquinas y equipos para embalaje; materiales, productos y componentes; ensayos de materiales destructivos y no destructivos; ensayos de fiabilidad de equipos.

Principales resultados del trabajo: planos: de implantación de masas, máquinas, cimentación, de conjunto y despieces de los sistemas mecánicos, eléctricos/electrónicos, neumáticos e hidráulicos, de esquemas de principio y funcionales, de redes de fluidos y energéticos; listas: de materiales, elementos normalizados, equipos mecánicos, elementos de automatización; pautas de control; dossier técnico; libro de instrucciones; informes de estudios; archivo de documentación técnica.

Procesos, métodos y procedimientos: definición funcional y constructiva del producto; desarrollo del diseño y realización de planos; sistemas de organización y archivo de documentación técnica; técnicas de expresión gráfica; técnicas de diseño y dibujo por ordenador; técnicas de análisis de fallos y efectos.

Información utilizada: planos de anteproyecto; especificaciones técnicas; documentación técnica de referencia, (proyectos similares); manual de diseño; documentación técnica de elementos normalizados; normas (de diseño, codificación de documentación técnica, existentes en la empresa, seguridad e higiene; protección medioambiental); planos de edificios y de instalaciones de servicio; hojas de incidencias originadas en la fabricación; catálogos comerciales (de materiales, productos, máquinas, componentes, etc.); AMFE del proceso; procedimientos de fabricación y parámetros logísticos; historiales del equipo industrial.

1.2. Evolución de la competencia profesional.

1.2.1. Cambios en los factores tecnológicos, organizativos y económicos.

Se mencionan a continuación una serie de cambios previsibles en el sector que, en mayor o menor medida, pueden influir en la competencia de este profesional:

_La modernización continua y paulatina de las estructuras industriales, produce un incremento en las inversiones destinadas a la renovación de bienes de equipo, con una importante renovación de la maquinaria y la implantación de sistemas informatizados para la gestión del mantenimiento.

_La incorporación de nuevas tecnologías, principalmente en los sistemas de producción automatizados, implicará una sustitución o complementación de los equipos y sistemas, que optimicen y flexibilicen los cambios demandados por los procesos de producción.

_La mejora creciente de los índices de disponibilidad de las máquinas y equipos de producción, lleva implícito el aumento de los niveles de tecnificación y de “mantenibilidad”, así como la incorporación de las nuevas tecnologías. Así se desarrollarán sistemas de diagnóstico de estado de las máquinas y de “monitorización” de los equipos y herramientas, el control a distancia de los procesos, etc.

_La calidad, adquirida y controlada por medio de unos planes de calidad, implica la renovación de tecnologías que obliga a una inversión en los procesos productivos.

_El desarrollo de la normativa de seguridad y prevención que obligará a una mayor exigencia en su aplicación.

_Las herramientas informáticas para la elaboración de documentación técnica y para la gestión de los procesos (cálculo, dibujo, planificación, control, etc.) se implantan cada vez con mayor profusión.

_La evolución en la organización de la producción hacia sistemas de mantenimiento integrado requiere de grandes esfuerzos de formación para la implantación de las nuevas estrategias.

1.2.2. Cambios en las actividades profesionales.

_El aumento de la presencia de equipos programables determinará qué parte de su actividad se centra en la programación y puesta en funcionamiento de estos equipos.

_La expansión de sistemas de ingeniería asistida por ordenador será suficientemente flexible tanto en diseño, en dos o tres dimensiones, como en fabricación.

_El aumento de los niveles de calidad, y su control, determinará una actividad basada en el conocimiento y aplicación del plan de calidad específica. Algo similar ocurrirá con el plan de seguridad, cuya aplicación y control sistemático debe constituir una actividad de importancia creciente.

_Se darán también cambios específicos en la actividad de este profesional derivados de la utilización de nuevos equipos, especialmente con la utilización, cada vez más generalizada, de medios informáticos en la organización y control de la producción, obligándole a manejar programas y bases de datos específicos.

_El desarrollo de procedimientos y métodos de intervención de mantenimiento preventivo sistemático y predictivo y de reparación de las máquinas y equipos cobra mayor importancia en las técnicas de mantenimiento integrado.

_La experiencia adquirida en el mantenimiento de los equipos demandará su participación en el desarrollo del proyecto de nuevos equipos en aquellos aspectos que mejoran la “mantenibilidad” de los mismos.

_La evolución en la organización de la producción hacia sistemas de mantenimiento integrado requiere dinamizar los programas de formación y la consecución de objetivos para la implantación de las nuevas estrategias.

1.2.3. Cambios en la formación.

_Este Técnico deberá tener una formación en informática que le permita utilizar diferentes programas de aplicación, así como consultar bases de datos de materiales y su control. En materia de planificación sus conocimientos informáticos deben permitirle realizar y utilizar los gráficos y diagramas de producción. Igualmente, deberá conocer los sistemas de programación de máquinas y equipos.

_Su formación en calidad debe enfocarse a conseguir una concepción global de la misma y unos conocimientos en procesos, máquinas, medios y sistemas de control, que le permitan actuar en este campo permanentemente.

_Deberá conocer los aspectos relacionados con tecnologías aplicadas a distintas fases del proceso productivo, que permitan acoplarse a las exigencias en cuanto a capacidad de adaptación a nuevos productos.

_Deberá adquirir la formación que le permite conjugar el diseño con la fabricación asistida por ordenador y la programación de sistemas auxiliares de fabricación, robots, autómatas, PLCs, etc.

_Deberá ampliar su formación en el conocimiento y preparación de equipos complejos de mecanizado, montaje y acabado, en los que intervienen sistemas hidráulicos, neumáticos, eléctricos y electrónicos sofisticados, así como herramientas y utillaje de alta precisión.

_La gestión y las relaciones con el entorno de trabajo adquieren cada vez un mayor relieve en el contexto de la formación lo que le permitirá coordinar tareas productivas.

_Deberá conocer la utilidad e instalación de los distintos medios de protección y tener una visión global de la seguridad en fabricación y/o montaje, así como un conocimiento de la normativa aplicable y de la documentación específica, lo cual le llevará a tener en cuenta de forma permanente este aspecto en todas sus actuaciones.

_La calidad adquiere una importancia primordial, destacando el concepto de calidad total, lo que implica la supervisión y seguimiento del proceso de forma continua, demandándose un técnico con un alto grado de polivalencia y conocedor del proceso en su conjunto, que le permitirá la interrelación con otros técnicos.

_Otras necesidades de formación, que podrían ser deducidas de los cambios previsibles en el sector, son: conocimiento de nuevos materiales, mantenimiento de máquinas, equipos e instalaciones y utilización de nuevos equipos de fabricación y control. Necesidades de posterior especialización que podrán ser completadas en el puesto de trabajo.

1.3. Posición en el proceso productivo.

1.3.1. Entorno profesional y de trabajo.

Este técnico se integrará en departamentos técnicos de mantenimiento y en las divisiones de instalación y montaje en planta de maquinaria y equipo industrial de los diversos sectores productivos.

Dado que las actividades de mantenimiento y reparación se desarrollan en la práctica totalidad de los sectores productivos y no es posible relacionar exhaustivamente todos ellos, se citan a continuación algunos de los subsectores donde este técnico puede desempeñar su trabajo:

Industrias extractivas. Metalurgia y fabricación de productos metálicos. Industria de la construcción de maquinaria y equipo mecánico. Construcción y montaje de vehículos automóviles. Industria textil. Edición y artes gráficas. Productos alimenticios y bebidas. Ingeniería y servicios de mantenimiento.

En general desarrolla su trabajo en pequeñas, medianas y grandes empresas.

1.3.2. Entorno funcional y tecnológico.

Esta figura profesional se ubica funcionalmente en:

_Las áreas de ingeniería planificación, programación, compras, ejecución y control de calidad y logística de mantenimiento y reparación de maquinaria y equipo industrial.

_Las áreas de instalación y montaje en planta de maquinaria y equipo industrial.

El entorno tecnológico de la figura profesional, engloba los campos de:

Ensamblado, instalación y puesta en a punto del equipo industrial. Mantenimientos preventivo, sistemático y predictivo, y correctivo y reparación del equipo industrial. Diagnóstico de averías. Diseño, planificación y programación del mantenimiento. Calidad, logística y auditoría del mantenimiento.

Los conocimientos se encuentran ligados a:

Sistemas eléctricos, electrónicos, de comunicación industrial, mecánicos, neumáticos hidráulicos. Regulación y control. Técnicas de mecanizado y unión. Técnicas y equipos de engrase y refrigeración de mecanizados. Normalización. Planos y esquemas. Interpretación de reglamentos. Materiales.

Ocupaciones, puestos de trabajo tipo más relevantes:

A título de ejemplo y con fines de orientación profesional se enumeran a continuación un conjunto de ocupaciones o puestos de trabajo que pueden ser desempeñados por esta figura profesional. De forma genérica señalamos los siguientes:

_Técnico en instalaciones y montajes de equipos industriales.

_Técnico en organización del mantenimiento.

_Encargado de mantenimiento.

2. Currículo.

2.1. Objetivos generales del ciclo formativo.

.Analizar e interpretar adecuadamente la documentación técnica correspondiente al mantenimiento y montaje de maquinaria y equipo industrial.

.Conocer y aplicar las técnicas más usuales de planificación, programación y gestión del mantenimiento de la maquinaria y equipo industrial de producción, utilizando las herramientas informáticas adecuadas en cada caso.

.Conocer y aplicar las técnicas utilizadas en el montaje en planta, el mantenimiento y la reparación de maquinaria de equipo industrial y de sus sistemas asociados.

.Realizar las comprobaciones, medidas y ajustes utilizados en el mantenimiento, el montaje en planta y la puesta a punto de la maquinaria y del equipo industrial.

.Determinar los procedimientos de actuación para el diagnóstico y localización de las averías en los sistemas mecánicos, hidráulicos, neumáticos, eléctrico y de control y regulación automáticos de la maquinaria y equipo industrial, determinando y/o proponiendo los útiles específicos más apropiados, documentando dichos procedimientos con la precisión requerida y en el formato y soporte más adecuados.

.Mantener y/o modificar, los sistemas de mando, medida, control y regulación de máquinas y/o procesos industriales, seleccionando los equipos y materiales más adecuados en cada caso.

.Elaborar documentación necesaria para la definición y desarrollo de proyectos de modificación de maquinaria y equipo industrial, realizando los cálculos, esquemas y planos necesarios para la concreción de los mismos, mediante la utilización de las herramientas informáticas adecuadas en cada caso.

.Elaborar y modificar los programas de control correspondientes a los equipos de automatización de máquinas y/o procesos, empleando en cada caso el lenguaje, los procedimientos y estructuras más idóneas con el fin de optimizar el funcionamiento y asegurar la fiabilidad y seguridad del sistema.

.Valorar la importancia de los conceptos de calidad total y aplicar la técnicas que la caracterizan en el desarrollo y ejecución del mantenimiento y de los proyectos de modificación de los sistemas de maquinaria y equipo industrial.

.Valorar la importancia que la seguridad tiene en el campo de las aplicaciones industriales de los sistemas de producción automáticos, seleccionando y aplicando la normativa y los procedimientos más adecuados en cada caso.

.Comprender el marco legal, económico y organizativo que regula y condiciona la actividad de ejecución y mantenimiento de la maquinaria y equipo industrial, identificando los derechos y las obligaciones que derivan de las relaciones laborales, adquiriendo la capacidad de seguir los procedimientos establecidos y de actuar con eficacia ante las anomalías que puedan presentarse en los mismos.

.Buscar, seleccionar y hacer uso de diversas fuentes de información y formación relacionadas con el ejercicio de la profesión, que le permitan el desarrollo de su capacidad de autoaprendizaje en el sector del mantenimiento de la maquinaria y equipo industrial y le posibiliten la evolución y adaptación de sus capacidades profesionales a los cambios tecnológicos y organizativos del sector.

.Conocer las diferentes técnicas de comunicación y seleccionar y aplicar la más adecuada a cada situación en el ámbito interno y externo de la empresa.

.Analizar, adaptar y, en su caso, generar la documentación técnica imprescindible en la formación y asesoramiento de los profesionales a su cargo.

2.2. Módulos profesionales.

Módulo profesional 1: Procesos y gestión del mantenimiento.

Asociado a la unidad de competencia 1: desarrollar procesos y métodos de mantenimiento y reparación y organizar su ejecución.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

1.1. Analizar la documentación técnica de máquinas, equipo industrial e instalaciones auxiliares, identificando los componentes y operaciones necesarios para planificar el proceso de mantenimiento.

.Describir la documentación técnica referida a las máquinas, equipo industrial e instalaciones auxiliares, necesaria para realizar la planificación del mantenimiento.

.Identificar en el conjunto de planos de una máquina los componentes de la misma, relacionándolos con las especificaciones técnicas que se derivan del resto del dossier.

.En un supuesto práctico y a partir de la documentación técnica de una máquina (manual de instrucciones, planos, esquemas, etc.) y para un período de tiempo determinado:

_Identificar los componentes de las máquinas que deben ser mantenidos.

_Determinar las actividades de mantenimiento preventivo, sistemático y predictivo, que se deben realizar en la máquina durante ese período.

_Determinar el tipo de recursos humanos y materiales necesarios para realizar las intervenciones de mantenimiento de la máquina en el período de gestión.

1.2. Elaborar los planes y protocolos de mantenimiento de máquinas, determinando el tipo del mismo, así como las operaciones, materiales, medios y control de la ejecución.

.Seleccionar de la gama de mantenimiento de una máquina las intervenciones que requieren procedimientos escritos, justificando la elección.

.En el procedimiento para la aplicación del mantenimiento correctivo por sustitución de una pieza a partir de un supuesto práctico de mantenimiento de una máquina con su documentación técnica:

_Definir las especificaciones de las operaciones que hay que realizar.

_Descomponer cada una de las operaciones en las distintas fases, estableciendo el orden o secuencia.

_Desarrollar las técnicas que se deben utilizar en las distintas fases estableciendo materiales, medios, herramientas, tiempos y recursos humanos.

_Determinar las verificaciones que hay que realizar durante y al final del proceso y los medios utilizados.

1.3. Aplicar técnicas de programación que optimicen los recursos y las cargas de producción, con el fin de elaborar los programas de intervención y de seguimiento del mantenimiento.

.Explicar los distintos tipos de mantenimiento, la estructura requerida para su gestión y las responsabilidades en el entorno de producción.

.Explicar las distintas técnicas de programación y los requisitos que se deben cumplir en sus aplicaciones al mantenimiento.

.Explicar cómo se establece un gráfico de cargas de trabajo.

.Explicar la organización, prestaciones y aplicación de un programa informático para la gestión y control del mantenimiento.

.En un supuesto práctico de elaboración del plan de mantenimiento aplicado a una máquina de cuya documentación técnica, plan de producción y cargas de trabajo se dispone (de fabricante, de mantenimiento, etc.):

_Determinar los tipos y tiempos de intervención (de uso, segundo nivel, etc.).

_Establecer las cargas de trabajo de los recursos humanos y de los medios materiales necesarios para la realización del mantenimiento.

_Elaborar la relación de repuestos y productos consumibles que son necesarios para dicho período.

1.4. Determinar los costes del mantenimiento de las máquinas, relacionando los valores de fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de las mismas con su producción.

.Explicar los distintos componentes de los costes y el coste integral del mantenimiento.

.Explicar los objetivos, los criterios y costes de la fiabilidad, “mantenibilidad” y disponibilidad de las máquinas e instalaciones.

.En un caso simulado o real de una máquina y su entorno de producción del que se facilita o dispone: la documentación técnica y los datos fiables de reparaciones, revisiones y diferentes trabajos de mantenimiento realizado en un período de trabajo de un año o superior:

_Realizar el presupuesto anual de mantenimiento de dicha máquina, basado en los datos del año anterior.

_Codificar todas las paradas de dicha máquina.

_Desglosar el coste de mantenimiento anual en sus componentes (repuestos, paradas imprevistas, costes inducidos de otros equipos, mano de obra, etc.).

_Calcular los índices de fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad.

_Aplicar programas informáticos de gestión y control del mantenimiento para la determinación de los costes de mantenimiento.

1.5. Elaborar el catálogo de repuestos críticos de las máquinas, estableciendo las especificaciones técnicas y las condiciones de almacenaje de los mismos.

.Explicar los criterios para la gestión de almacenamiento de mantenimiento.

.Relacionar los aprovisionamientos con las actuaciones de mantenimiento.

.Explicar los criterios de la optimización de la gestión de repuestos, aplicando programas informáticos de gestión del mantenimiento.

.En un supuesto práctico y a partir de los planos de una motobomba (o elemento similar) de cuya documentación técnica se disponga:

_Elaborar un catálogo de repuestos.

_Elaborar un cuadro de codificación de repuestos (considerando su pertenencia a un grupo de la maquinaria), identificando el tipo de maquinaria por características técnicas, por fabricante y por pieza concreta.

b) Contenidos.

.Estructura del mantenimiento:

_Mantenimiento: Función, objetivos, tipos.

_Empresas de mantenimiento. Formas de organización. Oferta de prestación de servicios.

_Industrias con mantenimiento propio. Formas de organización. Recursos propios y ajenos.

_Preparación de los trabajos de mantenimiento.

-Mantenimiento correctivo. Elaboración de procedimientos de intervención.

-Banco de históricos (AMFE).

-Mantenimiento preventivo. Documentación de partida. Gamas de mantenimiento, reparación y reconstrucción.

-Parámetros condicionales para el mantenimiento predictivo. Gamas de chequeo.

_Aprovisionamientos: recambios y consumibles.

_Planificación y programación:

-Planes de mantenimiento.

-Planificación del mantenimiento correctivo curativo.

-Programación del mantenimiento sistemático.

-Programación del mantenimiento predictivo.

-Técnicas de programación.

.Organización del mantenimiento preventivo:

_Documentación técnica de las instalaciones, sistemas, máquinas y elementos.

_Averías, inspecciones y revisiones periódicas.

_Organización de las intervenciones.

_Preparación del mantenimiento preventivo: Recursos humanos y materiales.

_Planificación de lanzamiento.

_Propuestas de modificación.

_Programas informáticos de gestión.

.Optimización de la gestión económica del mantenimiento:

_El coste del mantenimiento integral. Análisis de costos.

_Productividad del mantenimiento.

_Fiabilidad, “mantenibilidad” y disponibilidad de las instalaciones.

_Programas informáticos de gestión.

.Almacén y material de mantenimiento:

_Suministros. Homologación de proveedores.

_Organización del almacén de mantenimiento.

_Gestión de almacenamiento. Catalogo de repuestos. Control de existencias. Control de pedidos.

_Gestión de herramientas, utillaje y manutención.

_Programas informáticos de gestión.

.Calidad del mantenimiento:

_Calidad.

_Tipología de las averías en las máquinas.

_Optimización del taller de mantenimiento.

_El método japonés de mantenimiento: TPM. Sistemas expertos.

.Mantenimiento Productivo Total (TPM). Sistemas expertos.

.Mantenimiento energético y ambiental:

_Procesos energéticos en la producción. Control de consumo.

_Mantenimiento ambiental.

_Aprovechamiento integral de una instalación.

.Gestión del mantenimiento asistido por ordenador:

_Base de datos. Software de mantenimiento correctivo. Software de mantenimiento preventivo. El programa PRISMA.

_Gestión y almacenamiento de compras.

_Mantenimiento predictivo.

Módulo Profesional 2: Montaje y mantenimiento del sistema mecánico.

Asociado a la Unidad de Competencia 2: gestionar y supervisar los procesos de instalación y de mantenimiento y reparación del equipo industrial, realizando su puesta a punto.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

2.1. Realizar, con precisión y seguridad, los ajustes y reglajes mecánicos y medidas de las distintas magnitudes en los sistemas mecánicos, utilizando el procedimiento más adecuado para cumplir con los requisitos de puesta a punto de los equipos.

.Explicar los sistemas de ajustes que se emplean en construcción de máquinas.

.Seleccionar los ajustes adecuados para el acoplamiento entre dos elementos mecánicos teniendo en cuenta los movimientos relativos entre las dos piezas, los esfuerzos, la longitud de contacto, etc.

.Explicar las técnicas metrológicas y los útiles de verificación.

.En un grupo mecánico (reductor de velocidad, variador de velocidad, etc.) y sus especificaciones técnicas correspondientes:

_Identificar cada uno de los elementos que los configuran.

_Desmontar y limpiar cada uno de los elementos aplicando técnicas y útiles apropiados.

_Comprobar las especificaciones dimensionales y de estado de las superficies funcionales de los elementos, utilizando el equipo adecuado.

_Verificar superficies planas y cilíndricas, excentricidades, dentados de ruedas, etc., utilizando los equipos adecuados.

_Montar y preparar en condiciones de funcionamiento cada elemento, reponiendo, si procede, las piezas deterioradas, verificando las condiciones de acoplamiento y funcionales en cada operación.

_Reglar y poner a punto el grupo mecánico cumpliendo con las especificaciones dadas y comprobar su funcionamiento.

2.2. Aplicar las técnicas de mantenimiento en el sistema mecánico utilizando adecuadamente los equipos, herramientas y utillajes específicos y los medios requeridos.

.Describir los procedimientos empleados para realizar el mantenimiento preventivo y/o correctivo en los sistemas mecánicos del equipo industrial.

.Describir las equipos y herramientas más utilizados en el mantenimiento en los sistemas mecánicos y explicar su utilización.

.En una máquina en servicio y con su documentación técnica:

_Interpretar la documentación técnica en relación con las operaciones de mantenimiento.

_Identificar en la máquina los subconjuntos funcionales y sus elementos relacionándolos con las especificaciones de la documentación técnica.

_Seleccionar los útiles necesarios para realizar el ajuste y reglajes.

_Aplicar las técnicas de observación y medición de variables de los sistemas para obtener datos de la máquina (ruidos, vibraciones, consumos, temperaturas, etc.), utilizando instrumentos de medición, útiles y herramientas adecuadamente, e infiriendo el estado de los elementos de la máquina mediante comparación de los resultados obtenidos con los parámetros de referencia establecidos.

_Realizar las operaciones de limpieza, engrase y lubricación, ajustes de los elementos de unión y fijación, corrección de holguras, alineaciones, tensado de correas de transmisión, observación de los estados superficiales, etc., utilizando los útiles y herramientas adecuadamente y manipulando los materiales y productos con la seguridad requerida.

_Ajustar los movimientos y carreras a los parámetros establecidos (reglaje de frenos, equilibrados, carreras y velocidades, secuencia de operaciones, presiones, etc.).

_Ajustar los valores de los instrumentos de medida y regulación.

_Elaborar el informe de intervenciones donde se reflejan las anomalías/deficiencias observadas y los datos necesarios para el historial de la máquina.

.En el caso de averías o disfunciones, simuladas o reales, previamente diagnosticadas:

_Corregir las averías o disfunciones restableciendo las condiciones funcionales de la máquina, aplicando los procedimientos adecuados.

_Establecer los rango o márgenes de seguridad de temperatura, presión, impulsos de choque, vibraciones, etc., a partir de los cuales la alarma debe actuar, partiendo de los valores iniciales de la máquina y de las instrucciones del fabricante.

2.3. Diagnosticar averías en el sistema mecánico identificando su naturaleza y aplicando los procedimientos más adecuados.

.Describir la aplicación y los procedimientos de utilización de los equipos más adecuados (equipos de impulsos de choque, análisis de vibraciones, etc.) para el diagnóstico de las averías.

.Identificar la naturaleza de la averías de tipo mecánico de las máquinas relacionándolas con las causas que las originan.

.En un supuesto práctico de una máquina en servicio sobre la que previamente se ha intervenido provocando una avería o disfunción y disponiendo de la documentación técnica apropiada:

_Interpretar la documentación técnica del sistema, identificando los distintos sistemas, bloques funcionales y elementos que los componen.

_Identificar los síntomas de la avería, caracterizándola por los efectos que produce.

_Realizar las hipótesis de las causas posibles que pueden producir la avería, relacionándola con los síntomas que presenta el sistema.

_Realizar un plan de intervención para determinar la causa o causas que producen la avería.

_Determinar los equipos y utillajes necesarios.

_Localizar los elementos responsables de la avería aplicando los procedimientos requeridos y en tiempo adecuado.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

2.4. Diagnosticar el estado de elementos de las máquinas aplicando técnicas de medida y análisis y utilizando el procedimiento más adecuado.

.Interpretar las tolerancias funcionales de los elementos de máquinas.

.Describir el proceso de desgaste de las piezas en movimiento por fricción, erosión, rodamiento, etc.

.Identificar desgastes normales y anormales de piezas usadas mediante el análisis y la comparación de los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.

.Relacionar los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan, aportando las soluciones adecuadas para evitar o minimizar dicho desgaste.

.En casos prácticos en donde se disponga de fotografías y/o piezas reales dañadas por diferentes causas (daños de erosiones en asientos de válvulas, en correderas hidráulicas, cojinetes y rodamiento dañados, etc.):

_Identificar las zonas erosionadas.

_Analizar las roturas.

_Determinar las posibles causas (falta de engrase, alta temperatura, aceite sucio, etc.).

_Comparar las medidas actuales con las originales que se reflejan en su plano respectivo, cuantificando la magnitud de los desgastes y erosiones, realizando las medidas con útiles apropiados.

.Interpretar los valores de las magnitudes monitorizadas en un sistema simulado o maqueta de un sistema automático, con el fin de determinar el estado de un elemento.

.Interpretar resultados de análisis de aceites de un sistema mecánico para determinar el estado de los componentes y piezas que se encuentran en contacto con él.

b) Contenidos.

.Metrología:

_Instrumentos y útiles de medición, comparación y verificación.

_Técnicas y procedimientos.

.Instalación y montaje en planta de maquinaria:

_Documentación técnica.

_Procedimientos de replanteo de las instalaciones.

_Cimentaciones y bancadas. Tipos y características.

_Aislamientos antivibratorios de máquinas.

_Técnicas de movimiento de máquinas. Movimiento vertical y horizontal de máquinas. Elementos utilizados.

_Técnicas de instalación y ensamblado de máquinas:

-Alineación, nivelación y fijación.

-Técnicas de ensamblado. Acoplamiento entre máquinas.

-Acoplamientos y ajustes de elementos mecánicos.

_Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en las técnicas de montaje y ensamblado de maquinaria:

-Descripción y aplicaciones en los procesos.

-Técnicas de manejo.

_Pruebas y puesta en marcha.

_Control de máquinas.

_Control de la calidad en la instalación y montaje.

_Normativa de seguridad.

.Mantenimiento del sistema mecánico:

_Documentación técnica.

_Averías. Naturaleza. Causas y clasificación.

_Diagnóstico de averías del sistema mecánico. Procedimientos. Medios.

_Diagnóstico del estado de elementos de máquinas. Procedimientos. Medios.

_Operaciones de mantenimiento preventivo del sistema mecánico: Sistemático y predictivo.

_Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en el mantenimiento.

_Mantenimiento correctivo del sistema mecánico.

_Equipos de medición y diagnóstico. Equipos y aplicaciones.

Módulo Profesional 3: Montaje y mantenimiento de los sistemas hidráulico y neumático.

Asociado a la Unidad de Competencia 2: gestionar y supervisar los procesos de instalación y de mantenimiento y reparación del equipo industrial, realizando su puesta a punto.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

3.1. Analizar los sistemas automáticos secuenciales de tecnología neumática, identificando los distintos elementos que los componen y relacionando su función con el resto de elementos que conforman los procesos de automatización.

.Describir la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía neumática, describiendo la función y características de los distintos elementos que las componen.

.Identificar los parámetros que intervienen en el suministro de energía neumática (temperatura, presión, humedad), seleccionando los elementos de producción, tratamiento y distribución que se adecúen a dichos parámetros.

.Explicar las características diferenciales existentes entre los sistemas de control automáticos basados en tecnología exclusivamente neumática y los que utilizan tecnología híbrida electro-neumática.

.Clasificar los equipos, elementos y dispositivos de tecnología neumática y electroneumática empleados en los sistemas automáticos atendiendo a su función, tipología y características.

.En varios casos prácticos de análisis de sistemas de control automáticos, cableados y/o programados, realizados con tecnología neumática (y/o electroneumática) y tratando variables de entrada y salida de tipo todo/nada:

_Interpretar la documentación (diagramas funcionales, de secuencia, de tiempo, etc., y los esquemas correspondientes), explicando las prestaciones, el funcionamiento general y las características del sistema.

_Enumerar las distintas secciones que componen la estructura del sistema automático (entradas y salidas, mando, fuerza, protecciones, medidas, etc.), indicando la función y características de cada una de ellas.

_Identificar los dispositivos y componentes que configuran el sistema automático, explicando las características y funcionamiento de cada uno de ellos y relacionando los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos reales del sistema.

_Describir la secuencia de funcionamiento del sistema, diferenciando los distintos modos de funcionamiento y sus características específicas.

_Calcular las magnitudes y parámetros básicos del sistema, contrastándolos con los valores reales medidos en dicho sistema, explicando y justificando las variaciones o desviaciones que se encuentren.

_Distinguir las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático y explicar la respuesta que el equipo de control ofrece ante cada una de ellas.

_Realizar las pruebas y medidas necesarias en los puntos notables del sistema, utilizando los instrumentos adecuados y aplicando los procedimientos normalizados.

_Identificar la variación que se produce en los parámetros característicos del sistema, suponiendo y/o realizando modificaciones en los componentes y/o condiciones del mismo, explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos, estructurándolo en los apartados necesarios para una adecuada documentación de las mismas (descripción del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, etc.).

3.2. Analizar los sistemas automáticos secuenciales de tecnología hidráulica, identificando los distintos elementos que los componen y relacionando su función con el resto de elementos que conforman los procesos de automatización.

.Describir la estructura y componentes que configuran las instalaciones de suministro de energía hidráulica, describiendo la función y características de los distintos elementos que las componen.

.Explicar las características diferenciales existentes entre los sistemas de control automáticos basados en tecnología exclusivamente hidráulica y los que utilizan tecnología híbrida electrohidráulica, con tecnología convencional y de regulación proporcional.

.Clasificar los equipos, elementos y dispositivos de tecnología hidráulica y electrohidráulica empleados en los sistemas automáticos atendiendo a su función, tipología y características.

.En varios casos prácticos de análisis de sistemas de control automáticos, cableados y/o programados, realizados con tecnología hidráulica (y/o electroneumática) y tratando variables de entrada y salida de tipo todo/nada:

_Interpretar la documentación (diagramas funcionales, de secuencia, de tiempo, etc. y los esquemas correspondientes), explicando las prestaciones, el funcionamiento general y las características del sistema.

_Enumerar las distintas secciones que componen la estructura del sistema automático (entradas y salidas, mando, fuerza, protecciones, medidas, etc.), indicando la función y características de cada una de ellas.

_Identificar los dispositivos y componentes que configuran el sistema automático, explicando las características y funcionamiento de cada uno de ellos, relacionando los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos reales del sistema.

_Describir la secuencia de funcionamiento del sistema, diferenciando los distintos modos de funcionamiento y sus características específicas.

_Calcular las magnitudes y parámetros básicos del sistema, contrastándolos con los valores reales medidos en dicho sistema, explicando y justificando las variaciones o desviaciones que se encuentren.

_Distinguir las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático y explicar la respuesta que el equipo de control ofrece ante cada una de ellas.

_Realizar las pruebas y medidas necesarias en los puntos notables del sistema, utilizando los instrumentos adecuados y aplicando los procedimientos normalizados.

_Identificar la variación que se produce en los parámetros característicos del sistema, suponiendo y/o realizando modificaciones en los componentes y/o condiciones del mismo y explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos, estructurándolo en los apartados necesarios para una adecuada documentación de las mismas (descripción del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, etc.).

3.3. Representar en el soporte más adecuado cadenas cinemáticas y esquemas de los circuitos neumáticos e hidráulicos de los sistemas de la maquinaria.

.A partir de la información general que define los diferentes sistemas de la maquinaria (descripción funcional, ciclos, elementos que lo componen, etc.):

_Elegir el sistema de representación gráfica más adecuado.

_Seleccionar los útiles, soportes y formatos más adecuados para la realización de los planos.

_Establecer y ordenar las agrupaciones de los diferentes tipos de circuitos y los sistemas de referencia para expresar las relaciones establecidas entre ellos.

_Representar, de acuerdo con la normativa de aplicación, los circuitos y esquemas con la simbología y codificación adecuadas, por medios convencionales e informáticos.

3.4. Configurar y realizar los montajes de sistemas automáticos de tecnologías neumáticas o hidráulicas, adoptando la solución más adecuada, optimizando ciclos y cumpliendo las condiciones de funcionamiento establecidas.

.En caso prácticos de circuitos hidráulicos y electrohidráulicos simulados con tecnología convencional y proporcional, a partir de especificaciones de funcionamiento:

_Razonar las posibles soluciones de configuración de los sistemas hidráulicos en el entorno de la máquina adoptando la solución más adecuada, optimizando ciclos y cumpliendo las condiciones establecidas en el funcionamiento.

_Explicar las aplicaciones y ventajas de las instalaciones hidráulicas y electrohidráulicas convencionales y con tecnología de regulación proporcional.

_Describir las funciones que realizan los distintos componentes en los circuitos de potencia y de mando en las instalaciones hidráulicas y electrohidráulicas.

_Realizar planos y esquemas de principio con la simbología y medios adecuados (plantillas, programas informáticos, etc.).

_Seleccionar los distintos elementos aplicando procedimientos de cálculo adecuados en función de las necesidades de funcionamiento establecidas.

_Simular la aplicación en un panel de pruebas montando los elementos necesarios y regulando y ajustando el sistema a las condiciones estipuladas.

.En casos prácticos de circuitos neumáticos y electroneumáticos simulados con tecnología convencional y proporcional, a partir de especificaciones de funcionamiento:

_Razonar las posibles soluciones de configuración de los sistemas neumático y electroneumáticos y en el entorno de la máquina adoptando la solución más adecuada, optimizando ciclos y cumpliendo las condiciones establecidas en el funcionamiento.

_Explicar las aplicaciones y ventajas de las instalaciones neumáticas y electroneumáticas convencionales y con tecnología de regulación proporcional.

_Describir las funciones que realizan los distintos componentes en los circuitos de potencia y de mando en las instalaciones neumáticas y electroneumáticas.

_Realizar planos y esquemas de principio con la simbología y medios adecuados (plantillas, programas informáticos, etc.).

_Seleccionar los distintos elementos, aplicando procedimientos de cálculo adecuados en función de las necesidades de funcionamiento establecidas.

_Simular la aplicación de dichos circuitos en un panel de pruebas, montando los elementos necesarios y regulando y ajustando el sistema a las condiciones estipuladas.

3.5. Aplicar las técnicas de mantenimiento preventivo y correctivo en los sistemas neumáticos e hidráulicos utilizando los equipos, herramientas y utillajes específicos y medios requeridos.

.Describir las técnicas de mantenimiento preventivo y correctivo en los sistemas neumáticos e hidráulicos.

.Describir las herramientas y equipos auxiliares más utilizados en el mantenimiento en los sistemas neumáticos e hidráulicos y explicar su utilización.

.En un supuesto práctico de una máquina real o simulada en donde disponga de actuadores y válvulas neumáticos e hidráulicos y documentación técnica:

_Identificar los componentes neumáticos e hidráulicos.

_Elaborar documentación técnica en donde se refleje:

-Herramientas adecuadas para la realización del mantenimiento en estos sistemas.

-Normas de operaciones para el mantenimiento del equipo hidráulico en donde aparezcan los puntos importantes de inspección (verificación de potencias, temperatura, presiones, fugas, limpieza, características químicas del fluido, filtros, generación de ruidos, etc.).

.En el caso de averías o disfunciones, simuladas o reales, previamente diagnosticadas:

_Localizar los elementos responsables de la avería, aplicando procedimientos requeridos y en tiempo adecuado.

_Corregir las averías o disfunciones, restableciendo las condiciones funcionales de la máquina aplicando los procedimientos adecuados.

_Establecer los rangos o márgenes de seguridad de temperatura, presión, impulsos de choque, vibraciones, etc., a partir de los cuales la alarma debe actuar, partiendo de los valores iniciales de la máquina y de las instrucciones del fabricante.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y resultado obtenidos.

3.6. Diagnosticar, averías reales y simuladas, en los sistemas hidráulico y neumático, identificando la naturaleza de la avería, aplicando el procedimiento más adecuado.

.Describir la aplicación y los procedimientos de utilización de los equipos más adecuados para el diagnóstico de las averías.

.Identificar la naturaleza de la averías de tipo hidráulico y neumático (en el entorno de las máquinas) relacionándola con las causas.

.En un supuesto práctico de una máquina en servicio o un sistema hidráulico y neumático simulado, sobre los que previamente se ha intervenido provocando una avería o disfunción, y con la suficiente documentación técnica:

_Interpretar la documentación técnica del sistema identificando los distintos sistemas, bloques funcionales y elementos que los componen.

_Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce.

_Realizar las hipótesis de las causas posibles que puede producir la avería, relacionándolas con los síntomas que presenta el sistema.

_Realizar un plan de intervención para determinar la causa o causas que producen la avería.

_Determinar los equipos y utillajes necesarios.

_Establecer los rangos o márgenes de seguridad de temperatura, presión, impulsos de choque, vibraciones, etc., a partir de los cuales la alarma debe actuar, partiendo de los valores iniciales de la máquina y de las instrucciones del fabricante.

3.7. Diagnosticar estado de elementos de sistemas neumáticos e hidráulicos, aplicando técnicas de medida y análisis y utilizando el procedimiento más adecuado.

.Interpretar las tolerancias de fabricación.

.Describir el proceso de desgaste de las piezas en movimiento por fricción, erosión, rodamiento, etc.

.Identificar desgastes normales y anormales de piezas usadas mediante el análisis y comparación de los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.

.Relacionar los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan, aportando las soluciones adecuadas para evitar o minimizar dichos desgastes.

.En casos prácticos en donde se disponga de fotografías y/o piezas reales dañadas por diferentes causas (correderas hidráulicas, etc.):

_Identificar las zonas erosionadas.

_Analizar las roturas.

_Determinar las posibles causas (falta de engrase, alta temperatura, aceite sucio, etc.).

_Comparar las medidas actuales con las originales que se reflejan en su plano respectivo, cuantificando la magnitud de los desgastes y erosiones y realizando las medidas con útiles apropiados.

.Interpretar los valores de las magnitudes monitorizadas en un sistema simulado o maqueta de un sistema automático, con el fin de determinar el estado de un elemento.

3.8. Realizar, con precisión y seguridad, los ajustes y reglajes mecánicos y las medidas de las distintas magnitudes en los sistemas mecánicos, hidráulicos y neumáticos, utilizando el procedimiento más adecuado para cumplir con los requisitos de puesta a punto de los equipos.

.Describir los útiles de verificación y las técnicas metrológicas.

.En un caso práctico de una máquina que disponga de mecanismos hidráulicos y neumáticos y que se encuentre caracterizado convenientemente por los planos de conjunto, esquemas, etc., y con los datos de ajuste y reglaje establecidos (juegos, carreras, presiones, velocidades, etc.):

_Interpretar la documentación técnica.

_Seleccionar los útiles necesarios para realizar los ajustes y reglajes.

_Ajustar los movimientos y carreras a los parámetros establecidos (ajustar carreras de cilindros hidráulicos, velocidades diferentes en un desplazamiento o secuencia de operaciones a diferentes presiones y velocidades, etc.).

_Ajustar los valores de los instrumentos de medida y regulación.

_Aplicar las normas de uso y seguridad en los diferentes ajustes y reglajes.

_Elaborar un informe que incluya las diferencias observadas con respecto a los parámetros establecidos y los resultados obtenidos.

b) Contenidos.

.Sistemas hidráulicos:

_Fundamentos de hidráulica.

_Esquemas de funcionamiento de máquinas y de circuitos hidráulicos:

-Simbología normalizada y convencionalismos de representación.

-Diagramas de flujo y esquemas.

-Representación asistida por ordenador

_Bombas, motores y cilindros hidráulicos. Fundamentos, aplicación, tipos y mantenimiento.

_Acumuladores hidráulicos.

_Elementos emisores de señales, de maniobra, de procesado y tratamiento de señales y de actuación hidráulicos y electrohidráulicos:

-Tipos, funcionamiento y características.

-Elementos constructivos.

-Averías típicas. Montaje y desmontaje.

-Documentación técnica.

_Interpretación y realización de planos, diagramas y esquemas de circuitos.

_Configuración de sistemas. Diseño, cálculo y selección de elementos.

_Montaje de instalaciones. Medios y procedimientos.

_Regulación y puesta en marcha del sistema.

_Averías en los sistemas. Tipología. Técnicas de diagnóstico y localización.

_Diagnóstico de estado de elementos hidráulicos. Procedimientos y medios.

_Mantenimiento de equipos y elementos. Procedimientos y medios.

_Normativa de seguridad.

.Sistemas neumáticos:

_Fundamentos de neumática

_Esquemas de funcionamiento de máquinas y de circuitos neumáticos:

-Simbología normalizada y convencionalismos de representación.

-Diagramas de flujo y esquemas.

-Representación asistida por ordenador

_Generación, tratamiento y distribución de aire comprimido. Selección de los componentes.

_Elementos emisores de señales, de maniobra, de procesado y tratamiento de señales y de actuación neumáticos y electroneumáticos:

-Tipos, funcionamiento y características.

-Elementos constructivos.

-Averías típicas. Montaje y desmontaje.

-Documentación técnica.

_Interpretación y realización de planos, diagramas y esquemas de circuitos.

_Configuración de sistemas. Diseño, cálculo y selección de elementos.

_Montaje de instalaciones. Medios y procedimientos.

_Regulación y puesta en marcha del sistema.

_Averías en los sistemas. Tipología. Técnicas de diagnóstico y localización.

_Diagnóstico de estado de elementos neumáticos. Procedimientos y medios.

_Mantenimiento de equipos y elementos. Procedimientos y medios.

_Normativa de seguridad.

.Equipos de diagnosis:

_Tipos y aplicaciones. Descripción.

.Sistemas integrados:

_Reglajes y ajustes en maquinaria.

Módulo Profesional 4: Montaje y mantenimiento de los sistemas eléctrico y electrónico.

Asociado a la Unidad de Competencia 2: gestionar y supervisar los procesos de instalación y de mantenimiento y reparación del equipo industrial, realizando su puesta a punto.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

4.1. Analizar los sistemas de alimentación, protección y arranque de máquinas eléctricas, identificando los circuitos y elementos que los configuran, describiendo la función que realizan en su entorno y relacionándolos con las operaciones de la máquina.

.Realizar una clasificación de los motores de c.c. (corriente continua) y c.a. (corriente alterna) y de los transformadores en función de los campos de aplicación más característicos de los mismos.

.Explicar los parámetros característicos de los motores de c.a. (monofásicos y trifásicos) y c.c. y transformadores en servicio y en vacío.

.Explicar los sistemas de arranque y frenado, sus características y los parámetros fundamentales propios de las máquinas de c.c. y c.a.

.Explicar los efectos producidos por las máquinas eléctricas en las instalaciones eléctricas industriales relativos a la variación del factor de potencia y describir los procedimientos utilizados en su corrección.

.Clasificar los sistemas de control y regulación electrónica de velocidad de los motores de c.c. y los de c.a., indicando las magnitudes sobre las que se debe actuar en cada uno de los casos.

.Establecer las diferencias funcionales y de aplicación entre un arrancador progresivo y un variador de velocidad para un motor asíncrono trifásico.

.En varios casos prácticos de estudio y análisis de instalaciones, simuladas o reales, de sistemas electrotécnicos de alimentación, maniobra y variación de velocidad de motores de c.c. y c.a. (aplicados sobre máquinas con carga variable) en los que se utilizan sistemas eléctricos y electrónicos:

_Enumerar las distintas partes que componen la instalación (alimentación, protecciones, sistema de arranque, medidas, etc.), indicando la función que realizan y características de cada una de ellas.

_Calcular las magnitudes y parámetros básicos de la instalación a partir de las características de los motores existentes (en varios estados de carga: plena carga, 3/4 y 1/2 carga), contrastándolos con los valores reales medidos sobre la misma, explicando y justificando las variaciones o desviaciones que se encuentren.

_Justificar los elementos de protección, accionamiento, etc., en función de los datos obtenidos, carga, sistema de arranque, etc.

_Distinguir las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse en la instalación y explicar la respuesta que dicha instalación ofrece ante cada una de ellas.

_Realizar las pruebas y medidas necesarias en los puntos notables de la instalación, utilizando los instrumentos adecuados y aplicando los procedimientos normalizados.

_Identificar y comprobar la variación que se produce en los parámetros característicos de la instalación cuando se realizan modificaciones en los elementos y condiciones de la misma, explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen.

_Elaborar informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos.

4.2. Analizar los elementos y circuitos que componen los automatismos de tecnología electrotécnica en el entorno del motor en servicio, describiendo las funciones que realizan y las relaciones que existen entre ellos.

.Clasificar y describir los distintos elementos utilizados en la construcción del equipo de mando y maniobra (relés, contactores, temporizadores, etc.) de motores eléctricos.

.Clasificar y describir el funcionamiento, las características eléctricas y los parámetros fundamentales de los dispositivos electrónicos (diodos, transistores y tiristores) utilizados en los equipos de potencia, indicando las áreas de aplicación más usuales.

.Clasificar por su función los distintos circuitos electrónicos que se emplean en aplicaciones de potencia (rectificadores, troceadores, convertidores c.c./c.a., etc.), indicando el tipo de transformación energética que producen y las características de cada uno de ellos.

.Explicar el diagrama de bloques de un sistema electrónico de variación de la velocidad de un motor de c.c. y de un motor asíncrono trifásico de jaula de ardilla, indicando los elementos funcionales que lo constituyen, la función que desempeña cada uno de ellos y las características específicas del mismo.

.En varios casos de automatismo de tecnología electrotécnica para la puesta en servicio de, al menos, dos motores, uno trifásico y otro monofásico de condensador, a partir de especificaciones de funcionamiento:

_Elaborar diagramas funcionales, de secuencia y los esquemas correspondientes de las distintas partes que componen el sistema (mando, fuerza, sistema de arranque, alimentación, etc.) indicando, función y características de cada una de ellas.

_Describir el funcionamiento general, las características y prestaciones del sistema.

_Relacionar los elementos de las distintas partes que componen la instalación (protecciones, contactores, relés, instrumentos de medida, etc.), indicando las características de cada una de ellos.

_Calcular los valores de las magnitudes de los parámetros básicos de la instalación a partir de las características de servicio de los motores.

_Justificar los elementos de protección, accionamiento, etc., en función de los datos obtenidos, carga, sistema de arranque, etc.

_Seleccionar a partir de los catálogos técnico-comerciales, los equipos, elementos y materiales que cumplan las especificaciones determinadas y las Instrucciones Técnicas (I.T.) del Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (R.E.B.T.).

_Elaborar informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos.

4.3. Representar en el soporte más adecuado esquemas de los circuitos eléctricos de los sistemas de la maquinaria.

.A partir de la información general que define los diferentes sistemas de la maquinaria (descripción funcional, ciclos, elementos que lo componen, etc.):

_Elegir el sistema de representación gráfica más adecuado.

_Seleccionar los útiles, soportes y formatos más adecuados para la realización de los planos.

_Establecer y ordenar las agrupaciones de los diferentes tipos de circuitos y los sistemas de referencia para expresar las relaciones establecidas entre ellos.

_Representar, de acuerdo con la normativa de aplicación, los circuitos y esquemas con la simbología y codificación adecuadas, por medios convencionales e informáticos.

4.4. Aplicar las técnicas de montaje y mantenimiento de las instalaciones de alimentación y de automatismo electrotécnico de los motores y elementos asociados, en el entorno de la maquinaria, utilizando las herramientas, medios y materiales adecuados y aplicando procedimientos normalizados.

.Describir los procedimientos utilizados en el montaje, conexionado y mantenimiento de las instalaciones de alimentación y de automatismo de los motores y elementos asociados que incorporen elementos electrotécnicos.

.Enumerar las herramientas básicas utilizadas en el montaje y mantenimiento de las instalaciones, clasificándolas por su tipología y función, y describiendo las características principales de utilización y conservación de las mismas.

.En el caso de avería o disfunción, simulada o real, previamente diagnosticada:

_Realizar las modificaciones y/o sustituciones de elementos o reconstrucción de la parte de la instalación averiada para restablecer la funcionalidad.

_Corregir las disfunciones, ajustes, etc., restableciendo las condiciones de funcionamiento de la instalación establecidas.

_Elaborar informe-memoria de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos.

.En un caso práctico de instalaciones de alimentación y de automatismo de los motores y elementos asociados de una máquina suficientemente caracterizado:

_Interpretar la documentación técnica de las instalaciones (planos, esquemas, instrucciones de montaje), identificando los elementos que las componen.

_Identificar los elementos y componentes relacionando los símbolos que aparece en la documentación con los elementos reales.

_Explicar el funcionamiento de las instalaciones.

_Realizar el plan de montaje de la instalación.

_Seleccionar las herramientas necesarias para la realización del montaje.

_Preparar los elementos y materiales que se vayan a utilizar, siguiendo procedimientos normalizados.

_Realizar el replanteo de la instalación en el lugar donde se vaya a realizar el montaje.

_Montar equipos y canalizaciones y conexionar los mismos, utilizando los medios adecuados y aplicando los procedimientos requeridos.

_Realizar las pruebas y ajustes necesarios siguiendo lo especificado en la documentación de la instalación.

_Medir los distintos parámetros de la instalación, verificando que se corresponden con las especificaciones recogidas en la documentación.

_Identificar y comprobar la variación que se produce en los parámetros característicos de la instalación cuando se realizan modificaciones en los elementos y condiciones de la misma, explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos.

4.5. Realizar con precisión y seguridad las medidas eléctricas de las distintas magnitudes eléctricas en el entorno de equipo industrial, utilizando los instrumentos más apropiados en cada caso y actuando bajo normas de seguridad personal y de los materiales utilizados.

.Clasificar los instrumentos de medida más utilizados en la comprobación de las magnitudes características y reglamentarias de las instalaciones eléctricas de baja tensión, en función de las magnitudes que pueden medir y del ámbito de aplicación de los mismos.

.Explicar las características más relevantes (tipos de errores, sensibilidad, precisión, etc.), la tipología, clases y procedimientos de uso de los instrumentos de medida utilizados.

.Reconocer la simbología utilizada en los aparatos de medida y explicar su significado y aplicación.

.En el análisis y estudio de una instalación eléctrica de motores (alimentación y automatismo electrotécnico):

_Seleccionar el instrumento de medida (polímetro, vatímetro, telurómetro, osciloscopio, etc.) y los elementos auxiliares más adecuados en función de la magnitud que se va a medir (tensión, intensidad, continuidad, potencia, resistencia de tierra, forma de onda, etc.), del rango de las medidas que hay que realizar y de la precisión requerida.

_Conexionar adecuadamente, con la seguridad requerida y siguiendo procedimientos adecuados, los distintos aparatos de medida en función de las magnitudes que se van a medir (tensión, intensidad, continuidad, potencia, resistencia de tierra, etc.).

_Medir las magnitudes básicas presentes en las instalaciones eléctricas (tensión, intensidad, continuidad, potencia, resistencia de tierra, etc.), operando adecuadamente los instrumentos y aplicando, con la seguridad requerida, procedimientos adecuados.

_Interpretar los resultados de las medidas realizadas, relacionando los efectos que se producen en las instalaciones con las causas que los originan.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos.

4.6. Diagnosticar averías en los sistemas de tecnología electrotécnica (protección, líneas de alimentación, potencia, mando, máquina, equipos y elementos), identificando las causas y aplicando el procedimiento más adecuado en cada caso.

.Clasificar y explicar la tipología y características de las averías de las instalaciones eléctricas y de los motores, transformadores, equipos y elementos de protección que dan servicio a las máquinas y equipos industriales.

.Clasificar y explicar la tipología y características de las averías de los elementos de automatismo de tecnología electrotécnica presentes en las máquinas y equipos industriales.

.Describir las técnicas generales y medios específicos utilizados para la localización de averías en las instalaciones de alimentación, potencia y mando y en las máquinas, equipos y elementos de asociados de tipo electrotécnicos presentes en las máquinas y equipos industriales.

.En varios casos prácticos de simulación de averías en las instalaciones eléctricas y automatismos y sus máquinas eléctricas, equipos y elementos asociados que alimentan las máquinas y equipos industriales:

_Identificar los síntomas de la avería, caracterizándola por los efectos que produce en la instalación.

_Interpretar la documentación de la instalación, identificando los distintos bloques funcionales, las señales eléctricas y los parámetros característicos de la misma.

_Realizar distintas hipótesis de causas posibles de la avería (en la instalación, máquina eléctrica, equipo, protección, elementos electrotécnicos, etc.), relacionándolas con los síntomas presentes en la instalación.

_Realizar un plan de intervención para la detección de la causa o causas de la avería.

_Medir e interpretar los valores de las magnitudes eléctricas de los parámetros característicos de la instalación, máquina eléctrica, equipo, etc., utilizando los instrumentos adecuados y aplicando los procedimientos requeridos.

_Localizar el bloque funcional y el equipo o componentes responsables de la avería, realizando las modificaciones y/o sustituciones necesarias para restablecer las condiciones de funcionamiento con la calidad prescrita, en un tiempo razonable, y aplicando procedimientos adecuados.

_Localizar el posible fallo del equipo, máquina, elemento, etc., o componentes responsables de la avería, proponiendo las modificaciones y/o sustituciones necesarias, a su nivel, para restablecer el funcionamiento y, en su caso, para determinar la reparación que hay que realizar con la calidad prescrita, en un tiempo razonable, y aplicando procedimientos adecuados.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos.

b) Contenidos.

.Instalaciones eléctricas industriales. Tipología y características:

_Instalaciones de BT en ambiente industrial. Aparatos de protección, maniobra y conexión. Elementos y materiales empleados según la tipología de ambientes y necesidades industriales. Tomas de tierra.

_Reglamentación y normativa electrotécnica de aplicación.

_Simbología y representación de esquemas.

_Configuración, cálculo y diseño básicos de instalaciones de interior industriales. Conductores, canalizaciones, etc.

_Máquinas, equipos, útiles, herramientas y medios empleados en las técnicas de montaje de instalaciones industriales.

_Procedimientos de montaje. Medios

_Medidas eléctricas en el entorno del equipo industrial. Procedimientos y equipos.

_Diagnóstico y localización de averías. Procedimientos, equipos y medios.

_Operaciones de mantenimiento. Procedimientos, equipos y medios.

.Maquinas eléctricas. Maniobra y puesta en servicio:

_Clasificación, función y aplicación de las máquinas eléctricas estáticas y rotativas en función de sus aplicaciones industriales.

_Características eléctricas y mecánicas y conexionado de las máquinas eléctricas de c.c. y de c.a. monofásicas y trifásicas.

_Puesta en servicio, sistemas de arranque y frenado de los motores.

_Cálculo y diseño de equipos e instalaciones de las máquinas.

_Equipos y cuadros de control de máquinas eléctricas de c.c. y de c.a. Elementos de mando, medida, maniobra y control en las instalaciones industriales. Procedimientos de montaje.

_Reglamentación y normativa electrotécnica aplicada.

_Simbología y representación de esquemas.

_Diagnóstico y localización de averías. Procedimientos, medios y equipos específicos.

_Operaciones de mantenimiento. Procedimientos, equipos y medios.

.Control y regulación electrónica de máquinas eléctricas:

_Estructura general de los sistemas de regulación de máquinas eléctricas.

_Dispositivos y circuitos electrónicos de potencia utilizados en los equipos de puesta en marcha, automatismo y regulación de máquinas eléctricas.

_Regulación electrónica de velocidad de los motores eléctricos de c.c. y c.a. Configuración de los sistemas.

_Diagnóstico y localización de averías. Procedimientos, medios y equipos específicos.

.Planos de conjuntos y esquemas:

_Simbología normalizada y convencionalismos de representación.

_Diagramas de flujo y esquemas.

_Representación asistida por ordenador.

Módulo Profesional 5: Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos de producción.

Asociado a la Unidad de Competencia 2: gestionar y supervisar los procesos de instalación y de mantenimiento y reparación del equipo industrial, realizando su puesta a punto.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

5.1. Analizar los sistemas de regulación industriales, identificando los distintos elementos que componen el lazo de regulación y relacionando su función con el resto de elementos que conforman los procesos de automatización.

.Realizar una clasificación de los tipos de regulación utilizados en la industria, especialmente en el campo de los procesos continuos.

.Relacionar las características y variables de un proceso continuo con los lazos de regulación del mismo.

.Describir la relación que existe entre los parámetros de un regulador PID con la respuesta de las variables de un proceso.

.Explicar qué es el proceso de sintonía de parámetros de un regulador.

.Explicar las características diferenciales existentes entre los sistemas de regulación automáticos cableados y los programados.

.Clasificar los equipos, elementos y dispositivos de tecnología electrotécnica (autómatas, reguladores de temperatura, reguladores de nivel, reguladores de caudal, etc.) empleados en los sistemas automáticos de regulación de procesos, atendiendo a su función, tipología y características.

.Clasificar los equipos, elementos y dispositivos de tecnología fluídica (sensores de presión, válvulas proporcionales, amplificador proporcional, elementos de medida, etc.) empleados en los sistemas automáticos de regulación de procesos, atendiendo a su función, tipología y características.

.En varios casos prácticos de análisis de sistemas de regulación automática, cableados y/o programados, realizados con tecnologías electrotécnica, fluídica y tratando un máximo de dos lazos regulados:

_Interpretar la documentación y los esquemas correspondientes al sistema automático de regulación, explicando las prestaciones, el funcionamiento general y las características del sistema.

_Enumerar las distintas secciones que componen la estructura del sistema automático (entradas y salidas, mando, regulación, fuerza, protecciones, medidas, etc.), indicando la función, relación y características de cada una de ellas.

_Identificar los dispositivos y componentes que configuran el sistema automático, explicando las características y funcionamiento de cada uno de ellos, relacionando los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos reales del sistema.

_Describir las características de funcionamiento del sistema, diferenciando los distintos modos de funcionamiento y sus características específicas.

_Calcular las magnitudes y parámetros básicos del sistema, contrastándolos con los valores reales medidos en dicho sistema, explicando y justificando las variaciones o desviaciones que se encuentren.

_Distinguir las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático y explicar la respuesta que el equipo de regulación ofrece ante cada una de ellas.

_Efectuar la sintonía de los parámetros de regulación del proceso, realizando las pruebas y medidas necesarias en los puntos notables del sistema, utilizando los instrumentos adecuados y aplicando los procedimientos normalizados.

_Identificar la variación que se produce en los parámetros característicos del sistema, suponiendo y/o realizando modificaciones en los componentes y/o condiciones del mismo, explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos, estructurándolo en los apartados necesarios para una adecuada documentación de los mismos (descripción del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, etc.).

5.2. Analizar los manipuladores y robots utilizados en los sistemas de control automático, identificando los distintos elementos que los componen y relacionando su función con el resto de los elementos que conforman los procesos de automatización.

.Clasificar los tipos de manipuladores y robots utilizados en el campo de la automatización en función de su tipología, grados de libertad, tecnología y ámbitos de aplicación más característicos.

.Explicar las estructuras morfológicas más usuales en las que se pueden encontrar los manipuladores y robots utilizados en la automatización industrial, describiendo cada una de sus partes operativas.

.Clasificar los distintos mecanismos utilizados por los manipuladores y robots en función de las transformaciones que producen.

.Relacionar distintos mecanismos con aplicaciones tipo en los manipuladores y robots, identificando los diferentes órganos de transmisión y la función que cumplen en la cadena cinemática.

.Enumerar los distintos sistemas utilizados para la programación de manipuladores y robots, explicando los rasgos esenciales de cada uno de ellos.

.En varios casos prácticos de análisis de sistemas de control automáticos, cableados y/o programados, en los que intervenga un manipulador y/o robot:

_Interpretar la documentación (diagramas funcionales, de secuencia, de tiempo, etc., y los esquemas correspondientes), explicando las prestaciones, el funcionamiento general y las características del sistema.

_Enumerar las distintas secciones que componen la estructura del sistema automático (entradas y salidas, mando, fuerza, protecciones, medidas, etc.), indicando la función, tecnología utilizada y características de cada una de ellas.

_Identificar los dispositivos y componentes que configuran el sistema automático manipulado y/o robotizado, relacionando los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos reales del sistema.

_Describir la secuencia de funcionamiento del sistema, diferenciando los distintos modos de funcionamiento y sus características específicas.

_Distinguir las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse en el proceso automático y explicar la respuesta que el equipo de control ofrece ante cada una de ellas.

_Realizar las pruebas y medidas necesarias en los puntos notables del sistema, utilizando los instrumentos adecuados y aplicando los procedimientos normalizados.

_Identificar la variación que se produce en los parámetros característicos del sistema, suponiendo y/o realizando modificaciones en los componentes y/o condiciones del mismo, explicando la relación entre los efectos detectados y las causas que los producen.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos, estructurándolo en los apartados necesarios para una adecuada documentación de los mismos (descripción del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, explicación funcional, medidas, cálculos, etc.).

5.3. Configurar sistemas para automatizar procesos de producción simulados, integrando distintas tecnologías (neumática, hidráulica, eléctrica, etc.), adoptando la solución más adecuada, optimizando ciclos y cumpliendo las condiciones de funcionamiento y producción establecidas.

.En supuestos prácticos de configuración de la automatización de un sistema de producción dado y a partir de las especificaciones funcionales, los plano del sistema automático y materiales específicos:

_Describir las distintas secciones que componen la estructura del sistema automático (entradas, salidas, mando, fuerza, protecciones, medidas, etc.), relacionándolas entre sí.

_Proponer configuraciones alternativas que cumplan las especificaciones funcionales y técnicas, integrando los sistemas neumáticos, hidráulicos y eléctricos en la configuración, eligiendo el o los sistemas más apropiados para la aplicación de que se trate, para conseguir la optimización del ciclo de funcionamiento.

_Confeccionar el esquema con la simbología adecuada.

_Comprobar y seleccionar marca y modelo alternativo de los elementos que constituyen el sistema (detectores, actuadores, control, redes de comunicación, redes de alimentación, etc.) a partir de catálogos técnicos comerciales y cálculos necesarios.

_Prever las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse en los sistemas automáticos y explicar la respuesta que el equipo de control ofrece.

_Elaborar un informe de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos.

5.4. Aplicar las técnicas de montaje y mantenimiento preventivo y correctivo en sistemas para automatizar procesos de producción simulados que integren distintas tecnologías (mecánica, neumática, hidráulica, eléctrica, etc.), utilizando los equipos, herramientas, utillajes específicos y los medios requeridos.

.Describir los procedimientos utilizados en el montaje, conexionado y mantenimiento de los distintos sistemas.

.Enumerar las herramientas básicas utilizadas en el montaje y mantenimiento de los sistemas, clasificándolas por su tipología y función, describiendo las características principales de utilización y conservación de las mismas.

.En supuestos prácticos de montaje de automatización de un sistema de producción simulado, que integren al menos dos de las tecnologías neumáticas, hidráulica, eléctrica, mecánica, etc., y a partir de especificaciones técnicas y funcionales:

_Confeccionar el esquema con la simbología adecuada.

_Determinar y seleccionar los elementos que constituyen la estructura del sistema automático (detectores, actuadores, control, redes de comunicación, redes de alimentación, etc.) a partir de catálogos técnicos comerciales y cálculos necesarios.

_Prever las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse en los sistemas automáticos y explicar la respuesta que el equipo de control ofrece.

_Documentar el proceso que se debería seguir en el montaje de la instalación, utilizando los medios necesarios y en el formato adecuado (planos, esquemas, pruebas y ajustes, lista de materiales, etc.).

_Realizar el procedimiento de montaje, utilizando los medios necesarios y en el formato adecuado (planos, esquemas, pruebas y ajustes, listas de materiales).

_Montar los elementos y redes de los sistemas con las herramientas y medios adecuados.

_Realizar las pruebas y medidas necesarias utilizando los sistemas de medida adecuados y aplicando los procedimientos establecidos.

_Efectuar la puesta a punto, ajuste y regulación del sistema, relacionando las actuaciones con los efectos que produce.

_Elaborar un informe de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos.

.En un caso de avería o disfunción, simulada o real, previamente diagnosticada:

_Realizar las modificaciones y/o sustituciones de elementos o reconstrucción de la parte de la instalación averiada para restablecer la funcionalidad.

_Corregir las disfunciones, ajustes, etc., restableciendo las condiciones de funcionamiento de la instalación establecidas.

_Elaborar informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos.

5.5. Elaborar los programas de control de los sistemas automáticos programables, utilizando los equipos y herramientas específicas de programación oportunas, codificándolos en el lenguaje de programación más adecuado al tipo de aplicación de que se trate.

.En varios casos prácticos de sistemas automáticos de control programado con autómatas:

_Analizar el correspondiente cuaderno de cargas, extrayendo toda la información necesaria para la elaboración de los programas de control.

_Establecer el diagrama de flujo y/o de secuencia correspondiente al proceso que se quiere automatizar, a partir de las especificaciones recogidas en el cuaderno de cargas.

_Escoger el lenguaje de programación más adecuado al tipo de control que se va a desarrollar y de acuerdo con la disponibilidad de los equipos de desarrollo.

_Definir los algoritmos de control sobre los que se elaborarán los programas de control, optimizando la funcionalidad, la fiabilidad y la seguridad del proceso.

_Elaborar los programas de control que gobiernan el sistema automático, codificándolos y aplicando los principios de la programación modular y estructurada.

_Realizar rutinas de autodiagnóstico que faciliten el diagnóstico de averías y el mantenimiento del sistema automático.

_Elaborar el programa de control del manipulador y/o robot que forma parte de la cadena de automatización, integrándolo en el programa general de control.

_Verificar la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema, realizando las pruebas funcionales, medidas, modificaciones y cambios que aseguran el cumplimiento de los parámetros de calidad y fiabilidad recogidos en el correspondiente cuaderno de cargas.

_Efectuar las copias de seguridad de los programas en el soporte y formato normalizados.

_Documentar los programas correspondientes al control del sistema que faciliten la consulta y/o posterior mantenimiento de dicho sistema, recogiendo los diagramas, esquemas, modificaciones, rutinas y demás información que se considere relevante.

5.6. Diagnosticar averías en sistemas de producción automáticos simulados, identificando la naturaleza de la avería, realizando las intervenciones correctivas necesarias para eliminar la disfuncionalidad y restablecer el funcionamiento correcto, y aplicando los procedimientos y las técnicas más adecuadas en cada caso.

.Explicar la tipología y características de los síntomas de las averías más frecuentes de los distintos sistemas (de cada sistema independientemente e integrando todos o varios) que se puedan presentar en los procesos automatizados.

.Explicar el proceso general utilizado para el diagnóstico y localización de averías en los distintos sistemas (de cada sistema independientemente e integrando todos o varios) en los procesos automatizados.

.En supuestos y/o casos prácticos de diagnosis y localización de averías en sistemas automáticos:

_Interpretar la documentación técnica del sistema automatizado en cuestión, identificando los distintos sistemas, bloques funcionales y elementos que los componen.

_Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce y según las medidas realizadas.

_Enunciar al menos una hipótesis de la causa posible que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas que presentan el sistema o sistemas implicados.

_Definir el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa o causas que producen la avería.

_Localizar el elemento responsable de la avería o programa y corregir la disfunción y/o modificar el programa, aplicando los procedimientos requeridos y en el tiempo adecuado.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y los resultados obtenidos.

5.7. Analizar los subprocesos tecnológicos de producción automatizados, describiendo las distintas fases operativas, relacionándolas con los medios empleados y con su entorno.

.En un supuesto práctico de un sistema de producción automatizado tipo:

_Explicar la configuración básica de los diferentes sistemas de producción automatizados tipo, representándolos mediante bloques funcionales y esquemas.

_Explicar el funcionamiento y enumerar los elementos típicos que pueden integrar cada bloque, citando la función característica que realiza en el mismo.

b) Contenidos.

.Sistemas de regulación y control:

_Componentes de un sistema de regulación y control.

_Tipos de control (Lazo abierto y cerrado).

_Elementos de los sistemas controlados. Reguladores. Tipología y características funcionales.

_Función de transferencia. Estabilidad.

_Modos de control (P, PI, PID).

.Equipo y elementos de control y medidas (eléctrico, neumático e hidráulico):

_Elementos captadores de señales, de maniobra, de procesado y tratamiento de señales y de actuación neumáticos e hidráulicos.

_Elementos captadores de señales, de maniobra, de procesado y tratamiento de señales y de actuación eléctricos.

_Instrumentos y equipo de medida. Tipos. Técnicas de montaje. Técnicas de medida.

.Manipuladores y robots:

_Los dispositivos de actuación en los procesos secuenciales: manipuladores y robots. Tipología y características. Campos de aplicación.

_Elementos de máquinas. Transformaciones y características.

_Transformaciones.

_Cinemática y dinámica de robots.

_Sensores, actuadores (neumáticos, hidráulicos y eléctricos) y sistemas de control para robots y manipuladores.

_La comunicación del robot con su entorno. Características y procedimientos.

_Inteligencia y visión artificial. Fundamentos y elementos que componen un sistema.

_Lenguaje de programación de robots.

_Aplicaciones e implantación de robots.

_Conceptos generales sobre fabricación flexible y entornos CIM.

.Autómatas programables:

_El autómata programables como elemento de control en los sistemas automáticos.

_Estructura funcional de un autómata.

_Constitución. Funciones. Características.

_Entradas y salidas: digitales, analógicas y especiales.

_Programación de autómatas: lenguaje literal, de contactos, GRAFCET y otros.

_La comunicación del autómata con su entorno. Procedimientos.

_El autómata en el control electro-fluídico.

_Simbología y representación gráfica.

_Aplicaciones a los sistemas de producción automatizados.

.Procesos de producción automatizados:

_Procesos de producción tipo (propios del entorno).

_Características y variables de los procesos continuos industriales.

_Estudio y análisis de los objetivos de producción, sistemas integrantes, medios y elementos.

_Montaje de líneas de producción automatizadas.

_Mantenimiento correctivo y preventivo de líneas de producción automatizadas.

.Procedimientos en los sistemas de control automático:

_Medidas en los sistemas automáticos. Instrumentos y procedimientos.

_Análisis funcional de sistemas automáticos cableados.

_Análisis funcional de sistemas automáticos programados.

_Diseño de sistemas de control automático. Elaboración de especificaciones y cuadernos de carga. Cálculos. Selección de tecnologías, equipos y dispositivos.

_Representación gráfica de sistemas de control automático en distintas tecnologías. Normativa y reglamentación.

_Técnicas de programación para autómatas programables.

_Resolución de automatismos mediante la utilización de autómatas programables y automatismos discretos de distintas tecnologías.

_Análisis de disfunciones y diagnóstico de averías en sistemas automáticos. Mantenimiento de equipos e instalaciones.

Módulo Profesional 6: Proyectos de modificación del equipo industrial.

Asociado a la Unidad de Competencia 3: desarrollar proyectos de mejora y modificación del equipo industrial.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

6.1. Planificar el desarrollo de proyectos de modificación de maquinaria y de implantación de equipo industrial, analizando el programa de necesidades, normas y reglamentos de aplicación y las instrucciones generales correspondientes, realizando el acopio de la información técnica necesaria para su desarrollo y estableciendo fases y proceso que se deben seguir.

.Enumerar las principales normas de aplicación en construcción de maquinaria.

.Describir la documentación que interviene en un proyecto de implantación de un proceso productivo de fabricación, definiendo sus características, determinando los diferentes tipos de planos que componen la documentación gráfica.

.Dado un supuesto práctico de un proyecto de implantación de maquinaria para un proceso de producción con el dossier del equipo industrial y los medios utilizados, así como las normas y reglamentos aplicables e instrucciones generales:

_Seleccionar la normativa que afecte a las instalaciones.

_Elaborar con todos los datos obtenidos un informe referente a los requerimientos exigidos para la implantación del equipo industrial.

_Determinar el tiempo de realización y los recursos necesarios para el desarrollo del proyecto.

.Dado un supuesto práctico del proyecto de modificación de una máquina o equipo industrial e instrucciones generales:

_Elaborar un informe sobre los requerimientos exigidos relativos a:

_Especificaciones técnicas.

_Características de los materiales.

_Funcionalidad de los diversos subconjuntos de la construcción.

_Condiciones de mantenimiento.

_Normativa y reglamentación.

_Seguridad exigible.

_Equivalencias de materiales y especificaciones de otra norma que cumpla las exigencias requeridas.

.Determinar el tiempo de realización y los recursos necesarios para el desarrollo del proyecto.

6.2. Realizar la configuración de los diferentes sistemas de la máquina y/o equipo industrial para su modificación, determinando y seleccionando materiales, elementos y equipos comerciales o normalizados, utilizando los procedimientos adecuados y cumpliendo con los reglamentos de aplicación.

.En un supuesto práctico de una máquina que debe modificarse atendiendo a unas especificaciones determinadas, de cuyo dossier completo se dispone, y a partir de instrucciones generales:

_Identificar sistemas, grupos funcionales y los elementos de la máquina que son afectados.

_Configurar los diferentes sistemas de la máquina satisfaciendo los requerimientos funcionales.

_Identificar los elementos, que, por sus características o solicitaciones, requieran determinar sus dimensiones o formas.

_En los elementos anteriores:

-Esquematizar los elementos y órganos, identificando y especificando los esfuerzos a los que están sometidos.

-Establecer las dimensiones de los elementos y órganos, en función de los resultados de los cálculos realizados aplicando los criterios de estandarización y normalización.

6.3. Idear soluciones constructivas de instalación, ensamblado y montaje del equipo industrial de proyectos de implantación de maquinaria para lograr las condiciones de funcionabilidad y prestaciones establecidas en las especificaciones.

.Ante una serie de problemas concretos o derivados de proyectos propuestos anteriormente:

_Identificar la normativa que afecta en cada caso.

_Proponer, al menos, dos soluciones posibles a los problemas planteados.

_Justificar la solución elegida desde el punto de vista de la estabilidad y de su viabilidad constructiva.

_Representar gráficamente la solución elegida.

_Relacionar la solución constructiva con los materiales que hay que utilizar, con la forma de su ejecución en taller y obra y con el coste previsible.

6.4. Dibujar en el soporte adecuado los planos de conjunto y de detalle que componen la documentación gráfica del proyecto de modificación de maquinaria.

.Dado un supuesto práctico de modificación de una máquina o equipo industrial con las especificaciones técnicas establecidas y las instrucciones generales:

_Elegir el sistema de representación gráfica más adecuado para cada parte de la máquina y tipo de plano.

_Seleccionar la normativa que se utilizará en la representación de planos.

_Analizar la naturaleza del dibujo seleccionando la escala que se debe utilizar.

_Determinar los alzados, plantas, secciones y detalles que son necesarios dar para la mejor definición del dibujo.

_Ordenar las diferentes vistas o información necesaria que aparecen en un mismo plano.

_Representar, de acuerdo con la normativa o con la buena práctica, los alzados, plantas, secciones y detalles que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.

_Seleccionar los útiles, soportes y formatos más adecuados para la realización del plano.

_Identificar y nombrar cada uno de los planos diferentes en el proyecto.

_Acotar los planos de forma clara y concisa.

6.5. Dibujar en el soporte adecuado los planos de conjunto y de detalle que componen la documentación gráfica de un proyecto de implantación de maquinaria y equipo industrial.

.Dado un supuesto práctico del proyecto de un proceso de producción que se va a implantar, con el dossier del equipo industrial y los medios utilizados, las especificaciones generales y particulares de la instalación, así como las normas y reglamentos aplicables e instrucciones generales:

_Elegir el sistema de representación gráfica más adecuado para cada tipo de plano.

_Seleccionar la normativa que se utilizará en la representación de planos.

_Analizar la naturaleza del dibujo seleccionando la escala que se debe utilizar.

_Determinar los alzados, plantas, secciones y detalles que son necesarios dar para la mejor definición del dibujo.

_Ordenar las diferentes vistas o información necesaria que aparecen en un mismo plano.

_Representar, de acuerdo con la normativa o con la buena práctica, los alzados, plantas, secciones y detalles que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.

_Seleccionar los útiles, soportes y formatos más adecuados para la realización del plano.

_Identificar y nombrar cada uno de los planos diferentes en el proyecto.

_Acotar los planos de forma clara y concisa, determinando la disposición y ensamblado de los diferentes equipos y redes de servicios, según los requisitos de funcionamiento, montaje, automatización y mantenimiento de la planta y cumpliendo los reglamentos de seguridad y medioambientales de aplicación.

6.6. Determinar y elaborar la documentación técnica del proyecto de modificación de maquinaria, montaje y mantenimiento del equipo industrial.

.Realizar el manual de funcionamiento del producto en el que se incluyan: instrucciones de instalación, puesta en marcha, uso y mantenimiento, con sus esquemas correspondientes.

.Componer y montar ordenadamente los documentos del proyecto, “dossier técnico”, consiguiendo una adecuada presentación.

b) Contenidos.

.Proyectos en implantación de maquinaria y equipo industrial:

_Fuentes de información y consulta.

_Valoración de alternativas.

_Componentes de un proyecto. Descripción y análisis:

-Datos que intervienen.

-Normas exigidas.

-Especificaciones requeridas.

_Memoria descriptiva y justificativa.

-Pliego de condiciones.

-Presupuestos.

-Planos. Características que identifican a éstos.

.Desarrollo de proyectos de implantación del equipo industrial:

Como puede ser:

_Desarrollo de proyectos de implantación del equipo industrial, máquinas y sus instalaciones auxiliares de un proyecto de proceso de producción (obtención, transformación o montaje) de una tecnología aplicada determinada (minería, productos alimenticios y bebidas, metalúrgica, artes gráficas, etc., afín al entorno productivo de la zona de ubicación del centro de formación).

Con el dossier requerido, realizar:

_Estudio de organización en planta del equipo industrial respondiendo a los requerimientos del proceso, optimizando recorridos, flujo de materiales, etc.

_Planos y distribución del equipo industrial y maquinaria y diagramas de organización, recorridos y flujo de materiales, puntos de inspección, etc.

_Planos generales y de detalle de bancadas y cimentaciones y obra civil anexa (arquetas y canalizaciones, atarjeas de servicios, etc.).

_Planos de detalle de fijaciones y ensamblado del equipo industrial y sus protecciones de seguridad de uso.

_Configuración y selección de equipos de las instalaciones auxiliares y de servicio del equipo industrial (aspiraciones de gases, ventilaciones de máquinas, instalaciones energéticas, instalaciones de fluidos refrigerantes, etc.

_Planos generales y de detalle de las instalaciones auxiliares a la producción.

.Desarrollo de proyectos de modificación de maquinaria:

Como puede ser:

_A partir de una propuesta argumentada de modificación de una máquina que dispone de los sistemas mecánico, hidráulico y/o neumático eléctrico y de automatización (máquinas para trabajar la madera, herramientas, ensambladoras, elaboradoras de plásticos, etc.), de la que se dispone del dossier requerido, realizar:

-Configuración las partes afectadas de los sistemas mecánico, animación y de control y automatización.

-”Dimensionado” y selección de los elementos constituyentes de cada sistema modificado de la máquina.

-Diagramas y esquemas de los circuitos modificados de potencia y control y automatización.

-Planos funcionales de conjunto y de piezas de la modificación del sistema mecánico.

-Planos de conjunto y detalle de montaje de los equipos y circuitos de los sistemas eléctricos, hidráulicos y neumáticos.

-Las instrucciones de uso y mantenimiento de la máquina adaptadas al nuevo estado.

_Diseñar la integración de un sistema de adquisición de datos (vibraciones, temperatura, presiones, etc.) para monitorizar el estado predictivo de la máquina.

Módulo profesional 7: Técnicas de fabricación para el mantenimiento y montaje.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

7.1. Analizar el funcionamiento de las máquinas herramientas convencionales de carácter general, instalaciones y herramientas en función de las características de las piezas para su fabricación.

.Explicar las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas-herramientas convencionales (torno, fresadora, taladradora, prensa, etc.).

.Explicar las prestaciones y el funcionamiento de las máquinas e instalaciones de conformado y fundición.

.Describir las instalaciones y medios complementarios y auxiliares empleados en la fabricación (alimentación, refrigeración, transporte, etc.).

.Relacionar, entre sí, los distintos elementos o bloques funcionales que componen las máquinas-herramientas utilizadas en la fabricación, explicando:

_Elementos estructurales que las componen.

_Cadenas cinemáticas correspondientes a la obtención de formas.

_Cadenas cinemáticas correspondientes a la transferencia de energía.

_Elementos de medición y control de la máquina.

_Sistemas de automatización.

_Mantenimiento de primer nivel de la máquina.

_Elementos de seguridad.

.Describir las herramientas, portaherramientas y utillajes para los procesos de fabricación, señalando:

_Materiales constructivos.

_Elementos componentes.

_Condiciones de utilización.

7.2. Analizar los procesos de fabricación utilizados en la obtención de productos.

.Describir los procedimientos de mecanizado por arranque de viruta (torneado, fresado, taladrado, etc.), identificando los parámetros (velocidad, avance, profundidad de pasada, etc.) que intervienen y sus aplicaciones tipo.

.Describir los procedimientos de soldeo (atmósfera natural, atmósfera protegida), identificando los parámetros (intensidad de corriente, etc.) que intervienen en ellos y sus aplicaciones tipo.

.Describir los procedimientos de conformado (corte, estampación, etc.), identificando los parámetros (velocidad, presión, temperatura, etc.) que intervienen y sus aplicaciones tipo.

.Describir los procedimientos de mecanizado especiales (electroerosión, ultrasonidos, etc.), identificando los parámetros (intensidad de corriente, frecuencia de vibración, etc.) que intervienen y sus aplicaciones tipo.

.Describir los procedimientos de montaje (acoplamiento, ajuste, etc.), identificando los parámetros (temperatura, presión, fuerza, par de apriete, etc.) que intervienen y sus aplicaciones tipo.

.Describir los procedimientos de fundición, identificando los parámetros (temperatura de fusión, tiempo de colada, etc.) que intervienen.

.Describir los procedimientos de pulvimetalurgia, identificando los parámetros (temperatura, tiempo, densidad, contracción, etc.) que intervienen y sus aplicaciones tipo.

.Relacionar las distintas formas geométricas que puede presentar una pieza con los distintos procesos de fabricación.

7.3. Determinar los procesos de fabricación, a partir de una pieza o del plano de la pieza, asegurando la factibilidad del mecanizado.

.Relacionar las distintas operaciones de los procedimientos más usuales (mecanizado, soldadura, fundición, etc.) que intervienen en la fabricación, con las máquinas, instalaciones, herramientas y útiles necesarios.

.En un supuesto práctico, a partir del plano de la pieza o de la pieza que se debe fabricar:

_Identificar el tipo de material que hay que emplear.

_Identificar la forma, estado de la pieza en bruto y las dimensiones finales.

_Interpretar las tolerancias de forma y dimensiones.

_Interpretar los signos de mecanizado y las especificaciones particulares (superficie de partida, superficie de referencia, etc.).

_Calcular las cotas funcionales.

_Determinar el proceso de fabricación de la pieza (mecanizado, fundición, forja, etc.).

_Determinar la sucesión de las operaciones de mecanizado que se deben realizar.

_Seleccionar las máquinas, herramientas y utillajes que hay que emplear en las distintas fases.

_Determinar los parámetros de fabricación (velocidad, avance, profundidad de pasada, temperatura, etc.).

7.4. Operar correctamente con las máquinas y equipos que intervienen en los procesos de fabricación, en condiciones de seguridad.

.En casos prácticos de fabricación que contengan procesos de mecanizado (torneado, fresado y taladrado ) convenientemente caracterizados por el plano de la pieza o la pieza que se debe realizar y la hoja de proceso:

_Seleccionar las herramientas adecuadas, procediendo a su regulación y montaje.

_Seleccionar el material de la pieza y proceder a la preparación para el mecanizado (corte, trazado, etc.).

_Montar la pieza y herramientas en los soportes adecuados (plato de garras, portaherramientas, bridas, etc.).

_Ajustar las máquinas con los parámetros establecidos para cada operación.

_Realizar las operaciones de mecanizado, siguiendo el procedimiento establecido en la hoja de proceso.

_Aplicar normas de uso y seguridad durante las diferentes operaciones.

_Analizar las diferencias que se presentan entre el proceso definido y el obtenido, identificando las debidas a las herramientas, a la máquina o a la pieza y estableciendo las correcciones adecuadas, en función de dichas desviaciones.

.En casos prácticos de fabricación que contenga procesos de soldeo (eléctrico manual y oxigás) convenientemente caracterizado por el plano de la pieza o la pieza que se debe realizar y la hoja de proceso:

_Interpretar la simbología de soldeo.

_Elegir el procedimiento más adecuado en función de los materiales, consumibles y espesores.

_Proceder a la preparación para el soldeo (posicionamiento, preparación de bordes, etc.).

_Poner a punto el equipo e instalación con los parámetros establecidos.

_Realizar las operaciones de soldeo, siguiendo el procedimiento establecido/elegido en la hoja de proceso.

_Aplicar normas de uso y seguridad durante las diferentes operaciones.

_Analizar las diferencias que se presentan entre el proceso definido y el obtenido, estableciendo las correcciones adecuadas, en función de las desviaciones.

b) Contenidos.

.Medios de producción:

_Tipos de máquinas e instalaciones para mecanizado.

_Tipos de máquinas e instalaciones para conformado.

_Tipos de máquinas e instalaciones para soldeo.

_Tipos de máquinas e instalaciones para fundición.

_Tipos de máquinas e instalaciones para pulvimetalurgia.

_Funcionamiento y prestaciones de los distintos tipos de máquinas e instalaciones.

_Sistemas y elementos auxiliares empleados en el montaje.

_Sistemas auxiliares y accesorios a la fabricación.

_Herramientas y utillajes empleados en la fabricación.

.Técnicas operativas:

_Procedimientos y operaciones de mecanizado.

_Procedimientos y operaciones de conformado.

_Procedimientos y operaciones de soldeo.

_Procedimientos y operaciones de fundición.

_Procedimientos y operaciones de pulvimetalurgia.

_Procedimientos y operaciones de montaje.

_Manejo y control de las máquinas herramientas de mecanizado.

_Normas de uso y seguridad de las máquinas herramientas.

.Procesos de fabricación:

_Análisis del trabajo.

_Estudio de las fases necesarias para la fabricación del producto.

_Ordenación de las fases y las operaciones.

_Asignación de máquinas y medios

_Seguridad en los procesos.

Módulo Profesional 8: Representación gráfica en maquinaria.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

8.1. Analizar la información técnica gráfica de la maquinaria para obtener todos los datos que la caracterizan.

.Identificar y representar la simbología normalizada aplicable en maquinaria:

_Uniones desmontables.

_Órganos de transmisión de movimiento.

_Materiales y tratamientos.

_Tolerancias, acabados y tratamientos.

.Dados los planos de conjunto y de detalle de los subconjuntos funcionales de una máquina:

_Identificar y relacionar las distintas representaciones que contienen los planos.

_Describir el funcionamiento de cada sistema y la relación entre ellos.

_Enumerar los elementos que forman cada sistema y la relación que existe entre ellos.

8.2. Dibujar en el soporte adecuado, y con los medios convencionales e informáticos, planos de elementos de máquinas, recogiendo la información técnica necesaria para su posterior fabricación.

.A partir de la información general que define un conjunto de elementos de fabricación mecánica (forma básica, proceso de elaboración, descripción funcional, etc.):

_Seleccionar los útiles, soportes y formatos más adecuados para la realización de los planos.

_Seleccionar la escala que se va a utilizar, analizando la naturaleza del dibujo.

_Determinar las vistas, cortes y detalles que son necesarios para la mejor definición de los elementos y conjunto.

_Representar, de acuerdo con la normativa, los alzados, plantas, secciones y detalles, que forman parte de la información gráfica que contienen los planos.

_Acotar los dibujos en función de su funcionalidad y del proceso de fabricación.

b) Contenidos.

.Introducción al dibujo industrial:

_Soportes físicos para el dibujo y formatos.

_Rotulación normalizada.

_Vistas normalizadas.

_Escalas de uso en el dibujo industrial.

_Acotación normalizada.

_Sistematización de los procesos de definición y de acotación de la forma.

.Elementos de normalización para la representación:

_Vistas, cortes y secciones para la determinación de piezas.

_Acotación de piezas.

_Designación normalizada de los materiales en los planos.

.Sistemas de representación:

_Perspectiva caballera o isométrica de elementos de máquinas.

_Sistema diédrico: herramientas para la representación.

.Representación de elementos de máquinas:

_Representaciones normalizadas de órganos de máquinas: Elementos de unión y sujeción. Muelles. Árboles y ejes. Engranajes. Rodamientos. Levas. Acoplamientos. Frenos.

_Formas de mecanizado normalizadas. Representación y designación en los dibujos.

_Representación de elementos de construcción soldada.

.Especificaciones técnicas en los planos:

_Tolerancias. Calidad de acabado superficial. Materiales. Elementos comerciales.

.Dibujo técnico de obra civil:

_Alzados, plantas y secciones de edificaciones. Representaciones normalizadas y convencionales. Escalas de representación. Interpretación y realización de planos generales y de detalle.

_Elementos estructurales de las edificaciones: interpretación de planos de conjunto y de detalle de estructuras metálicas y de hormigón armado. Realización de planos de detalle.

_Elementos constructivos de las edificaciones. Interpretación y realización de planos de detalle.

_Interpretación de la documentación técnica de proyectos de obra civil y de urbanización (planos, memoria, especificaciones técnicas y mediciones).

.Diseño asistido por ordenador:

_Equipos para C.A.D.

_Programa C.A.D. Introducción:

-Ordenes de ayuda. Ordenes de dibujo de entidades. Ordenes de edición y consulta. Controles de pantalla. Introducción al concepto de capa de dibujo. Ayudas al dibujo. Bloques. Acotaciones. Sombreados y rayados. Trazado en papel por impresora gráfica o “plotter”.

_Programa C.A.D. Procedimientos:

-Dibujo de definición de elementos y máquinas, estrategia y uso de diferentes herramientas de trabajo. Planteamiento básico de un proyecto, unidades, capas y bloques. Digitalización de un plano preexistente.

Módulo profesional 9: Calidad en el mantenimiento y montaje de equipos e instalaciones.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

9.1. Analizar el sistema de calidad y los elementos que lo integran, relacionándolos con la política de calidad establecida.

.Describir la función de gestión de la calidad, identificando sus elementos y la relación con los objetivos de la empresa y la productividad.

.A partir de la estructura organizativa de una empresa del sector:

_Identificar los elementos del sistema de calidad aplicables a la estructura organizativa y actividad productiva.

_Asignar las funciones específicas de calidad que podrían estar distribuidas en la organización de la empresa.

_Explicar las funciones específicas de los elementos de la organización de calidad, describiendo la interrelación entre ellos y con la estructura organizativa de la empresa.

9.2. Analizar las técnicas metrológicas que permiten garantizar la correcta evaluación de la calidad de un producto o proceso productivo.

.Describir los instrumentos y dispositivos de control más utilizados.

.Explicar las técnicas metrológicas empleadas en el control dimensional indicando, cuando proceda, los cálculos aplicables a la misma.

.Explicar los errores de medida y técnicas de cálculo de incertidumbre de medida, incluyendo los conceptos de calibración y trazabilidad.

.En un caso práctico partiendo de las especificaciones técnicas de una pieza dada:

_Determinar las técnicas de control adecuadas a los parámetros que hay que verificar.

_Determinar los instrumentos que se deben emplear para aplicar las técnicas de control.

_Aplicar las técnicas metrológicas, registrando los resultados y comparándolos con los especificados.

9.3. Analizar y aplicar las “herramientas de la calidad” apropiadas a la calidad de suministro, calidad del producto, estabilidad del proceso o mejora continua de la calidad.

.Definir los parámetros que miden la centralización y dispersión de una distribución estadística normal.

.Describir las técnicas empleadas en el control estadístico del proceso.

.Describir las herramientas de la calidad aplicables a la mejora continua de la calidad.

.Explicar los fundamentos y las técnicas de aplicación de los planes de muestreo.

.Explicar el fundamento y campo de aplicación de los gráficos por atributos.

.En un supuesto práctico de montaje y mantenimiento de equipos e instalaciones:

_Especificar el SHM (Sistema Histórico de Mantenimiento) de los equipos e instalaciones.

_Aplicar las técnicas de mejora de la calidad, que permitan la interpretación de la fiabilidad y características del equipo (control por variables, control por atributos, etc.).

_Proponer las acciones correctoras que permitan la mejora de la calidad.

9.4. Analizar los planes de calidad y la documentación específica necesaria para efectuar el control y gestión de la calidad.

.Identificar los contenidos de un manual o plan de calidad, relacionándolos con el producto o proceso y con las normas de sistemas de calidad (UNE 66.900, ISO 9000).

.Describir los criterios de valoración de características de control.

.Relacionar los instrumentos y técnicas de ensayos con las características que pueden controlar.

.Describir la estructura y contenidos de las pautas e informes de control.

.Describir los aspectos que debe incluir una auditoría interna de calidad, destinada a detectar el grado de cumplimiento de los planes de calidad y sus anomalías.

b) Contenidos.

.Calidad y productividad:

_Conceptos fundamentales. Calidad de diseño y de conformidad. Fiabilidad.

_Sistema de calidad.

.Política industrial sobre calidad:

_Soporte básico y agentes asociados al perfeccionamiento de la infraestructura de calidad:

-Normalización.

-Certificación.

-Ensayos.

-Calificación.

-Inspección.

_Plan Nacional de Calidad Industrial vigente.

.Gestión de la calidad:

_La calidad en la ejecución del mantenimiento y montaje de equipos e instalaciones.

_Planificación y organización. Criterios que deben adoptarse para garantizar la calidad en la ejecución del mantenimiento y montaje de los equipos e instalaciones.

_Control de calidad. Fases y procedimientos. Recursos.

_Proceso de control de la calidad. Calidad de proveedores. Recepción. Calidad del proceso. Calidad en el cliente y en el servicio.

_Aspectos económicos de la calidad:

-Costos de la calidad y de la no calidad.

-Técnicas de valoración.

_Sistemas de aseguramiento de calidad. Manual de calidad, aspectos que lo componen (UNE 66.900, ISO 9000).

_Técnicas de motivación y formación para la mejora de la calidad. Círculos de calidad.

_Fiabilidad y mantenibilidad. Fundamentos y parámetros utilizados para su valoración.

_Auditorías internas del producto y proceso.

_Herramientas informáticas para la aplicación y seguimiento de un plan de calidad.

_Manual de procedimientos.

.Fundamentos de metrología:

_Concepto y proceso de medida. Patrones.

_Calibración y trazabilidad.

-Errores de medida.

-Incertidumbre de la medida.

-Plan de calibración.

-Documentación, normas y técnicas de calibración.

_Tolerancias dimensionales y geométricas. Instrumentación y equipos. Técnicas y procedimientos.

.Técnicas estadísticas de control de calidad:

_Fundamentos de estadística y probabilidad:

-Distribución normal de frecuencias.

-Otras distribuciones probabilística.

_Control por variables y por atributos. Gráficos de control por variables y atributos.

_Capacidad de proceso y de máquina:

-Técnicas de cálculo.

-Índices que los valoran.

-Variabilidad de procesos.

_Planes de muestreo.

-Curvas características y tipos de muestreo (UNE 66.020).

-Control secuencial y control continuo.

_Análisis de regresión.

-Correlación y de la varianza (ANOVA).

_Aplicación de la informática al control del proceso.

.Herramientas de la calidad aplicadas a la mejora de la calidad:

_Toma de datos, recopilación, ponderación, presentación numérica y gráfica de datos, histogramas.

_Diagramas de evolución o gestión, de Pareto, de afinidad, causa efecto, correlación, dispersión o distribución, etc.

_Matrices de prioridades, de criterios, de análisis, etc.

_Análisis de Modos de Fallo y Efectos (AMFE).

_Sistema histórico de mantenimiento (SHM ).

.Documentación de la calidad:

_Estructura y contenidos que deben cumplir las pautas de control.

_Informes y partes de control. Normas a considerar en su elaboración y presentación.

_Organización, gestión y actualización de la documentación generada.

Módulo profesional 10: Planes de seguridad en el mantenimiento y montaje de equipos e instalaciones.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

10.1. Proponer, analizar y evaluar planes de seguridad e higiene relativos al sector de mantenimiento y montaje de equipos e instalaciones.

.Comparar los planes de seguridad e higiene de empresas de montaje de equipos e instalaciones, emitiendo una opinión crítica de cada uno de ellos.

.Comparar los planes de seguridad e higiene de empresas de distintos sectores productivos, emitiendo una opinión crítica de cada uno de ellos.

.A partir de un cierto número de planes de seguridad e higiene de diferente nivel de complejidad:

_Identificar y describir los aspectos más relevantes de cada plan, recogidos en la documentación que lo contiene.

_Identificar y describir los factores y situaciones de riesgo para la salud y la seguridad, contenidos en los planes.

_Describir las funciones de los responsables de seguridad de la empresa y de las personas a las que se les asignan tareas especiales en casos de emergencia.

_Relacionar y describir las adecuadas medidas preventivas y los métodos de prevención establecidos para evitar los accidentes.

_Evaluar los costes y recursos necesarios para la aplicación de los planes estudiados.

10.2. Analizar la normativa vigente sobre seguridad e higiene relativas a distintos sectores productivos.

.Identificar las instrucciones técnicas de los reglamentos y normativas eléctricas y mecánicas vigentes.

.Identificar los derechos y los deberes más relevantes del empleado y de la empresa en materia de seguridad e higiene.

.A partir de un cierto número de planes de seguridad e higiene de diferente nivel de complejidad:

_Relacionar y describir las normas relativas a limpieza y orden del entorno de trabajo.

_Relacionar y describir las normas sobre simbología y situación física de señales y alarmas, equipos contra incendios y equipos de curas y primeros auxilios.

_Identificar y describir las normas para la parada y manipulación externa e interna de los sistemas, máquinas e instalaciones.

_Relacionar las normas particulares de cada plan analizado con la legislación vigente, describiendo el desajuste, si lo hubiese, entre las normas generales y su aplicación o concreción en el plan.

10.3. Relacionar los medios y equipos de seguridad empleados en el mantenimiento y montaje de equipos e instalaciones con los riesgos que se pueden presentar.

.Describir las propiedades y uso de las ropas y los equipos más comunes de protección personal.

.Enumerar los diferentes tipos de sistemas para la extinción de incendios, describiendo las propiedades y empleos de cada uno de ellos.

.Describir las características y finalidad de las señales y alarmas reglamentarias, para indicar lugares de riesgo y/o situaciones de emergencia.

.Describir las características y usos de los equipos y medios relativos a curas, primeros auxilios y traslados de accidentados.

.A partir de un cierto número de supuestos en los que se describen diferentes entornos de trabajo:

_Determinar las especificaciones de los medios y equipos de seguridad y protección.

_Elaborar una documentación técnica en la que aparezca la ubicación de equipos de emergencia, las señales, alarmas y puntos de salida en caso de emergencia de la planta, ajustándose a la legislación vigente.

10.4. Analizar las normas de seguridad existentes en los procesos de mantenimiento de máquinas, para determinar los criterios y directrices de su aplicación, garantizando y responsabilizándose del cumplimiento de las normas de seguridad.

.Identificar los contenidos de un plan de seguridad en el proceso de mantenimiento.

.A partir de varios supuestos prácticos de reparación por sustitución de una máquina o instalación auxiliar:

_Determinar los medios y equipos de seguridad que hay que tener en cuenta para la realización de las reparación.

_Generar la documentación técnica en las fases del proceso de reparación detallando en cada fase las normas de seguridad que se deben considerar (medios, equipos, métodos, etc.).

_Elaborar y comprobar las condiciones de seguridad de una máquina en condiciones de producción y en la ejecución propia del mantenimiento.

10.5. Analizar y evaluar casos de accidentes reales ocurridos en la realización de actividades de mantenimiento y montaje de equipos e instalaciones.

.Identificar y describir las causas de los accidentes.

.Identificar y describir los factores de riesgo y las medidas que hubieran evitado el accidente.

.Evaluar las responsabilidades del trabajador y de la empresa en las causas del accidente.

10.6. Analizar situaciones de peligro y accidentes, como consecuencia de un incorrecto o incompleto plan de seguridad.

.A partir de un cierto número de supuestos, en los que se ponga en peligro la seguridad de los trabajadores y de los medios e instalaciones y en los que se produzcan daños:

_Identificar las causas por las que dicha seguridad se pone en peligro.

_Enumerar y describir las medidas que hubieran evitado el percance.

_Definir un plan de actuación para acometer la situación creada.

_Determinar los equipos y medios necesarios para subsanar la situación.

_Elaborar un informe en el que se describan las desviaciones respecto a la normativa vigente o el incumplimiento de la misma.

_Evaluar el coste de los daños.

10.7. Analizar las medidas de protección en el ambiente de un entorno de trabajo y del medio ambiente, aplicables a las empresas.

.Identificar las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.

.Relacionar los dispositivos de detección de contaminantes, fijos y móviles con las medidas de prevención y protección que se deben utilizar.

.Describir los medios de vigilancia más usuales de afluentes y efluentes, en los procesos de producción y depuración en la industria.

.Explicar las técnicas con las que la industria depura sustancias peligrosas para el medio ambiente.

.Justificar la importancia de las medidas de protección, en lo referente a su propia persona, la colectividad y el medio ambiente.

.Describir los medios higiénicos para evitar contaminaciones personales o del producto que debe manipularse u obtenerse.

.Relacionar la normativa medioambiental, con los procesos productivos concretos en que debe aplicarse.

b) Contenidos.

.Planes y normas de seguridad e higiene:

_Política de seguridad en las empresas. El Plan de Seguridad en la ejecución.

_Normativa vigente sobre seguridad e higiene en el sector de Mantenimiento y Montaje de equipos e instalaciones.

_Normas sobre limpieza y orden en el entorno de trabajo y sobre higiene personal.

_Comunicación oral de instrucciones para la consecución de unos objetivos.

_Criterios que deben adoptarse para garantizar la seguridad en la ejecución.

_Documentación sobre los planes de seguridad e higiene. Fases y procedimientos. Recursos.

_Responsables de la seguridad e higiene y grupos con tareas específicas en situaciones de emergencia.

_Costes de la seguridad.

_Normas de precaución y seguridad en el manejo de materiales.

.Factores y situaciones de riesgo:

_Riesgos más comunes en el sector de Mantenimiento y Montaje de equipos e instalaciones.

_Métodos de prevención.

_Protecciones en las máquinas e instalaciones.

_Sistemas de ventilación y evacuación de residuos.

_Medidas de seguridad en producción, preparación de máquinas y mantenimiento.

.Medios, equipos y técnicas de seguridad:

_Ropas y equipos de protección personal.

_Señales y alarmas.

_Equipos contra incendios.

_Medios asistenciales para abordar curas, primeros auxilios y traslado de accidentados.

_Técnicas para la movilización y el traslado de objetos.

_Proceso para la resolución de problemas.

.Situaciones de emergencia:

_Técnicas de evacuación.

_Extinción de incendios.

_Traslado de accidentados.

_Valoración de daños.

.Factores. Sistemas de prevención y protección del medio ambiente:

_Factores del entorno de trabajo:

-Físicos (ruidos, luz, vibraciones, temperaturas, etc.).

-Químicos (vapores, humos, partículas en suspensión, etc.).

_Factores sobre el medio ambiente:

-Aguas residuales (industriales).

-Vertidos (residuos sólidos y líquidos).

_Procedimientos de tratamiento y control de efluentes del proceso.

_Normas de evaluación ante situaciones de riesgo ambientales.

_Normativa vigente sobre seguridad medioambiental.

.Primeros auxilios:

_Consciencia/inconsciencia

_Reanimación cardiopulmonar

_Traumatismos

_Salvamento y transporte de accidentados.

Módulo profesional 11: Elementos de máquinas.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

11.1. Analizar el comportamiento de los mecanismos empleados en las máquinas, con el fin de obtener sus relaciones cinemáticas y aplicaciones tipo.

.Clasificar los distintos mecanismos en función de las transformaciones que producen.

.Relacionar los distintos mecanismos con aplicaciones tipo de cada uno de ellos.

.Aplicar las fórmulas y unidades adecuadas que se utilizan en el cálculo de las relaciones de transmisión que intervienen en las cadenas cinemáticas empleadas en las máquinas.

.Determinar los datos necesarios para el cálculo cinemático y simulación, en la utilización de programas informáticos, e interpretar los resultados.

.Ante un supuesto práctico definido por el esquema de una máquina y sus parámetros básicos:

_Identificar las especificaciones técnicas que debe cumplir la cadena cinemática.

_Determinar los elementos que componen la cadena cinemática y sus características técnicas, interpretando la documentación e información de carácter técnico.

_Identificar los elementos que han de ser calculados, mediante el análisis de la transmisión.

_Determinar los parámetros cinemáticos fundamentales de los elementos mecánicos en función de los resultados de los cálculos realizados.

_Establecer las dimensiones de los elementos de transmisión realizando los cálculos cinemáticos necesarios.

11.2. Realizar cálculos para establecer las dimensiones de los mecanismos que intervienen en las máquinas, aplicando fórmulas establecidas, en función de las solicitaciones y especificaciones técnicas requeridas, analizando el comportamiento de dichos mecanismos.

.Relacionar las formas constructivas de los diferentes órganos de máquinas con los tipos de esfuerzos que deben soportar.

.Describir mecanismos de máquinas sometidos a diferentes tipos de esfuerzos y su comportamiento ante éstos (tracción, compresión, torsión, cizalladura, etc.).

.En distintos supuestos prácticos:

_Identificar los esfuerzos a que se encuentran sometidos los mecanismos y describir su comportamiento frente a los mismos.

_Determinar las fórmulas y unidades adecuadas que se deben utilizar en el cálculo de los elementos, en función de sus características y de los coeficientes de seguridad de los materiales.

_Establecer las dimensiones de los diferentes elementos y órganos, aplicando cálculos, normas, ábacos, tablas, etc.

.Determinar la información necesaria para el cálculo, y la simulación de programas informáticos, e interpretar los resultados.

.Ante un supuesto práctico, definido por el croquis o esquema de una máquina y sus parámetros básicos:

_Identificar las especificaciones técnicas que deben garantizar la construcción del producto (esfuerzo máximo que debe transmitir, potencia, velocidad máxima, etc.).

_Identificar la documentación e información técnica necesaria (normas, ábacos, tablas, procesos, etc.) que permita determinar las características constructivas de los elementos.

_Representar en esquema los esfuerzos a los que están sometidos los elementos.

_Obtener el valor de los diferentes esfuerzos que actúan sobre los elementos de transmisión, en función de las solicitaciones que hay que transmitir.

_Proponer distintas soluciones constructivas para los elementos que hay que dimensionar, en función de las distintas solicitaciones requeridas.

_Establecer las dimensiones de los elementos realizando los cálculos necesarios.

_Determinar la potencia motriz en función de las prestaciones solicitadas a la máquina y las características del conjunto cinemático.

11.3. Analizar los sistemas mecánicos de las máquinas identificando las partes y elementos que las constituyen, describiendo la función que realizan y su relación con el resto de los elementos que componen el sistema.

.Explicar las características de diferentes grupos mecánicos de una máquina y sus relaciones funcionales, así como las de los elementos que los constituyen, interpretando la documentación técnica de la misma.

.Ante una máquina con y sin documentación técnica:

_Identificar los grupos funcionales que la constituyen y sus elementos y elaborar los listados de materiales, asignando nombres según normativa mecánica, diferenciando los componentes comerciales y las piezas específicas diseñadas para la máquina, y sus especificaciones técnicas.

_Identificar las partes o puntos críticos donde pueden aparecer desgastes, fatigas, necesidades de refrigeración, necesidades de engrase, necesidades de tratamientos térmicos, etc., en los que, por su singularidad, es necesario realizar algún tipo de mantenimiento.

_Elaborar documentación técnica estableciendo las condiciones óptimas de explotación: márgenes de los parámetros iniciales y referenciales, márgenes de funcionamiento (vibraciones, holguras, desviaciones de valores, tensión de las correas, etc.).

11.4. Representar, en el soporte más adecuado, cadenas cinemáticas de los sistemas de maquinaria.

.A partir de la información general que define los diferentes sistemas de la maquinaria (descripción funcional, ciclos, elementos que lo componen, etc.):

_Elegir el sistema de representación gráfica más adecuado.

_Seleccionar los útiles, soportes y formatos más adecuados para la realización de los planos.

_Establecer y ordenar las agrupaciones de los diferentes tipos de circuitos y los sistemas de referencia para expresar las relaciones establecidas entre ellos.

_Representar, de acuerdo con la normativa de aplicación, los circuitos y esquemas con la simbología y codificación adecuadas, por medios convencionales e informáticos.

11.5. Analizar la influencia de los materiales y sistemas de lubricación en los órganos de máquinas sometidos a desgaste con el fin de determinar especificaciones de mantenimiento.

.Describir los efectos del engrase y la lubricación, en los componentes sometidos a desgaste.

.Explicar los sistemas de lubricación de órganos de máquinas, describiendo los elementos que los componen.

.Calcular la vida de los elementos sometidos a desgaste o rotura aplicando las fórmulas, normas, tablas, ábacos necesarios.

.A partir de unos conjuntos mecánicos, correctamente caracterizados por planos y especificaciones técnicas, que estén sometidos a desgaste:

_Determinar varias soluciones constructivas que mejoren el problema del rozamiento.

_Calcular la vida de los elementos sometidos a desgaste en alguna de las soluciones anteriores.

_Seleccionar los materiales o tratamientos que disminuyan el desgaste.

_Establecer la periodicidad de lubricación, así como el cambio de los elementos sometidos a desgaste.

b) Contenidos.

.Materiales:

_Propiedades de los materiales:

-Físicas

-Químicas

-Mecánicas

-Tecnológicas

-Deformaciones de los metales.

-Oxidación y corrosión

_Productos férricos. Aceros y aleaciones. Clasificación, características y designación.

_Productos metálicos no férricos. Aleaciones. Clasificación, características y designación.

_Plásticos. Clasificación y propiedades. Sistemas de transformación y aplicaciones.

_Materiales aglomerados y compuestos. Clasificación, características y designación.

_Cerámicos.

_Oxidación y corrosión de los materiales. Procedimientos de protección.

_Pinturas y barnices. Aplicaciones.

_Aceites y grasas. Aplicaciones.

_Formas comerciales de los materiales. Nomenclatura y siglas de comercialización. Condiciones de los suministros.

_Resistencia de materiales: tracción, compresión, cizalladura, flexión, torsión y esfuerzos compuestos.

.Mecanismos:

_Elementos de unión.

_Elementos de transmisión. Embragues y frenos.

_Reguladores.

_Levas y actuadores.

_Ajustes y tolerancias:

-Dimensionales y geométricas, calidad, superficiales, costos de calidad.

-Concepto de ajuste.

-Sistemas de ajustes y tolerancias.

-Diferencias admisibles para medidas sin indicación de tolerancias.

_Mecanismos. Cinemática y dinámica. Relaciones de transmisión, par y potencia, rendimientos.

.Máquinas:

_Concepción orgánica. Acoplamientos.

_Cinemática y dinámica de las máquinas.

_Cadenas cinemáticas.

_Lubricación y engrase:

-Rozamientos. Desgastes.

-Lubricantes y refrigerantes.

-Sistemas de lubricación: puntual, centralizada, etc. Tipos y aplicaciones.

_Procedimientos de cálculo y criterios de selección de elementos y mecanismos.

_Programas informáticos de cálculo.

.Planos de conjunto y esquemas:

_Esquemas de funcionamiento de máquinas y circuitos:

-Simbología normalizada y convencionalismos de representación.

-Diagramas de flujo.

Módulo profesional 12: Relaciones en el entorno de trabajo.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

12.1. Definir, en el marco de una organización empresarial, las normas y principios fundamentales de funcionamiento (tanto colectivas como individuales) de sus miembros para conseguir la activa participación de todos ellos.

.Explicar el concepto de organización empresarial, y describir las fases del proceso organizativos empresarial.

.Describir los distintos modelos organizativos empresariales. Organigramas.

.Diferenciar la organización formal de la informal, y valorar la importancia de ambas.

.Diferenciar y caracterizar el nivel de autoridad y de responsabilidad de cada uno de los miembros de una organización empresarial.

.Conocer la existencia de una cultura empresarial como signo de identidad de los trabajadores con la organización.

12.2. Utilizar eficazmente las técnicas de comunicación en su medio laboral para recibir y emitir instrucciones e información, intercambiar ideas u opiniones, asignar tareas y coordinar proyectos.

.Identificar el tipo de comunicación utilizado en un mensaje y las distintas estrategias utilizadas para conseguir una buena comunicación.

.Clasificar y caracterizar las distintas etapas de un proceso comunicativo.

.Distinguir una buena comunicación que contenga un mensaje nítido de otra con caminos divergentes que desfiguren o enturbien el objetivo principal de la transmisión.

.Deducir las alteraciones producidas en la comunicación de un mensaje en el que existe disparidad entre lo emitido y lo percibido.

.Analizar, valorar y corregir las interferencias que dificultan la comprensión de un mensaje.

.Explicar el concepto de comunicación en el entrono laboral.

12.3. Afrontar los conflictos que se originen en el entorno de su trabajo, mediante la negociación y la consecución de la participación de todos los miembros del grupo en la detección del origen del problema, evitando juicios de valor y resolviendo el conflicto, centrándose en aquellos aspectos que se puedan modificar.

.Explicar el concepto de conflicto, determinar las causas que los generan y valorar las consecuencias.

.Explicar las distintas fases del proceso de resolución de conflictos y aplicarlo a las situaciones conflictivas que puedan presentarse en el entorno laboral.

.Identificar los problemas, factores y causas que generan un conflicto.

.Seleccionar y aplicar el medio de resolución de conflictos más adecuado a cada situación conflictiva.

.Explicar el concepto de negociación y determinar los factores que influyen en la misma.

.Valorar la importancia de planificar una negociación teniendo en cuenta las fases de recogida de información, evaluación de la relación de fuerzas y previsión de posibles acuerdos.

.Determinar los tipos de negociación, y analizar la eficacia de las distintas estrategias y tácticas negociadoras en las situaciones conflictivas más habituales en la empresa.

12.4. Trabajar en equipo e integrar y coordinar las necesidades del grupo de trabajo en unos objetivos predeterminados.

.Explicar el concepto de equipo de trabajo y sus funciones.

.Identificar la tipología de los integrantes de un grupo.

.Conocer las ventajas del trabajo en equipo frente al trabajo individual.

.Conocer los problemas más habituales que surgen en los equipos de trabajo y analizar sus posibles soluciones.

.Describir las diferentes técnicas de dinámica y funcionamiento de grupos y, aplicar la más adecuada a cada situación.

12.5. Conducir, moderar y/o participar en reuniones, colaborando activamente o consiguiendo la colaboración de los participantes.

.Enumerar las ventajas de los equipos de trabajo frente al trabajo individual.

.Describir la función y el método de la planificación de reuniones, definiendo, a través de casos simulados, objetivos, documentación, orden del día, asistentes y convocatoria de una reunión.

.Definir los diferentes tipos y funciones de las reuniones.

.Describir los diferentes tipos y funciones de las reuniones.

.Identificar la tipología de participantes.

.Describir las etapas del desarrollo de una reunión.

.Enumerar los objetivos más relevantes que se persiguen en las reuniones de grupo.

.Identificar las diferentes técnicas de dinamización y funcionamiento de grupos.

.Descubrir las características de las técnicas más relevantes.

12.6. Ejercer el liderazgo de una manera efectiva en el marco de sus competencias profesionales adoptando el estilo más apropiado en cada situación.

.Identificar los estilos de mando y los comportamientos que caracterizan cada uno de ellos.

.Relacionar los estilos de liderazgo con diferentes situaciones ante las que puede encontrarse el líder.

.Estimar el papel, competencias y limitaciones del mando intermedio en la organización.

12.7. Tomar decisiones, contemplando las circunstancias que obligan a tomarlas y teniendo en cuenta las opiniones de los demás respecto a las vías de solución posibles.

.Identificar y clasificar los posibles tipos de decisiones que se pueden utilizar ante una situación concreta.

.Analizar las circunstancias en las que es necesario tomar una decisión y elegir la más adecuada.

.Aplicar el método de búsqueda de una solución o respuesta.

.Respetar y tener en cuenta las opiniones de los demás, aunque sean contrarias a las propias.

12.8. Impulsar el proceso de motivación en su entorno laboral, facilitando la mejora en el ambiente de trabajo y el compromiso de las personas con los objetivos de la empresa.

.Definir la motivación en el entorno laboral.

.Explicar las grandes teorías de la motivación.

.Identificar las técnicas de motivación aplicables en el entorno laboral.

.En casos simulados seleccionar y aplicar técnicas de motivación adecuadas a cada situación.

b) Contenidos.

.La organización empresarial y la configuración del trabajo.

_Concepto de empresa y tipología.

_Fases del proceso organizativo.

_Tipos de estructuras de organización empresarial. Organigramas.

_Cultura empresarial.

.La comunicación en la empresa.

_Concepto, elementos y características de la comunicación.

_Fases del proceso comunicativo.

_Tipos de comunicación

_Barreras en la comunicación.

_Comunicación verbal oral: características y técnicas.

_Comunicación verbal escrita: características, técnicas y documentos generados.

_Comunicación no verbal. Características y tipos.

_Importancia de la comunicación en la empresa.

_Sistemas de información.

.Los grupos de trabajo.

_Grupo de trabajo: concepto y tipos.

_Funciones y roles en el grupo de trabajo.

_Técnicas de dinámica de grupos más utilizadas en el entorno laboral.

.Las reuniones.

_Reunión: concepto, objetivo y tipos.

_Proceso de una reunión.

_Roles de los participantes en una reunión.

_Las reuniones de trabajo.

_Problemas y estrategias de solución.

.Liderazgo y Dirección.

_Concepto y características del liderazgo.

_Funciones de los líderes y tipología.

_Teorías del liderazgo.

_Concepto y características de dirección.

_Funciones de la dirección.

_Aptitudes y habilidades del directivo.

_Estilos de dirección.

.Toma de decisiones.

_Concepto, características y tipos de decisión.

_Factores que influyen en la toma de decisiones.

_Proceso de toma de decisiones.

_Estilos de decisión y grados de participación.

_Técnicas para la toma de decisiones.

.Conflictos en la empresa y medios de solución. La negociación.

_Conflicto en la empresa: concepto, tipos, causas y consecuencias.

_Proceso de resolución de conflictos.

_Procedimientos de solución de conflictos: negociación, conciliación, mediación y arbitraje.

_Negociación: concepto, elementos y factores que influyen en la misma.

_Tipos de negociación.

_Fases de un proceso de negociación

_Estrategias y tácticas de negociación.

_La negociación colectiva.

.La motivación en el entorno laboral

_Definición de motivación.

_Proceso motivacional.

_Principales teorías de motivación.

_Diagnóstico de factores motivacionales.

_Técnicas de motivación en el entorno laboral.

Módulo profesional 13: Formación y orientación laboral.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

13.1. Interpretar el marco legal del trabajo y distinguir los derechos y obligaciones que se derivan de las relaciones laborales.

.Emplear las fuentes básicas de información del Derecho Laboral, distinguiendo los derechos y las obligaciones que le incumben.

.Interpretar los diversos conceptos que intervienen en una liquidación de “haberes”.

.Conocer las prestaciones y obligaciones relativas a la Seguridad Social.

.Explicar las características de cada una de las distintas modalidades de contratación laboral vigentes.

.Precisar los conceptos de modificación, suspensión y extinción de los contratos laborales e interpretar la normativa que los regula.

.Determinar los diferentes tipos de extinción de la relación laboral y las causas que lo producen.

.Comprender la importancia de la función de los órganos de representación de los trabajadores.

.Describir el proceso de negociación colectiva.

.Describir características de conflictos colectivos huelga y cierre patronal.

13.2. Orientarse en el mercado de trabajo, identificando sus propias capacidades e intereses y el itinerario profesional más idóneo.

.Identificar y evaluar las capacidades, actitudes y conocimientos propios con valor profesionalizador.

.Definir los intereses individuales y sus motivaciones evitando, en su caso, los condicionamientos por razón de sexo o de otra índole.

.Identificar la oferta formativa y la demanda laboral acorde a sus intereses.

13.3. Diferenciar las formas y procedimientos de inserción en la realidad laboral como trabajador por cuenta ajena.

.Identificar las modalidades de contratación laboral más habituales en su sector productivo.

.Describir el proceso a seguir, y elaborar la documentación necesaria, para la obtención de un empleo, partiendo de una oferta de trabajo acorde con su perfil profesional.

13.4. Planificar las estrategias, y aplicar los procedimientos, de creación de una empresa como vía de inserción laboral por cuenta propia.

.Apreciar la importancia de elaborar un plan de empresa como paso previo a la creación de la misma.

.Describir los procesos para laceración de una empresa.

.Evaluar la viabilidad del proyecto empresarial, realizando los estudios oportunos y aplicando diversas herramientas económicas.

.Comparar las distintas modalidades de empresas del ordenamiento jurídico actual, determinando las ventajas e inconvenientes de cada un de ellas, para seleccionar la forma jurídica más adecuada a sus necesidades e intereses.

.Especificar y realizar los trámites legales y de actuación necesarios para la constitución y puesta en marcha de un plan de empresa.

.Cumplimentar correctamente los documentos necesarios, de acuerdo con la legislación vigente, para constituirse en trabajador por cuenta propia.

13.5. Interpretar los datos de la estructura socioeconómica española, identificando las diferentes variables implicadas y las consecuencias de sus posibles variaciones.

.Establecer las diferencias entre macroeconomía y microeconomía.

.Indicar las características de los distintos tipos de mercados y analizar las relaciones entre oferta y demanda en cada uno de ellos.

.Analizar las principales magnitudes macroeconómicas que miden la actividad económica de un país.

.Interpretar el funcionamiento general del mercado monetario y del mercado de trabajo.

.Determinar los principales factores que favorecen las relaciones de intercambio en una economía.

.Explicar el proceso de construcción de la Unión Europea y analizar las consecuencias de esta integración.

13.6. Analizar la organización y la situación económica de una empresa del sector, interpretando los parámetros económicos que la determinan.

.Indicar los elementos, funciones y objetivos de una empresa.

.Comprender la importancia del papel desempeñado por la empresa en el desarrollo económico de un país.

.Describir los distintos modelos organizativos empresariales.

.Diferenciar la organización formal de la organización informal.

.Clasificar las empresas según su actividad, dimensión y forma jurídica.

.Explicar el funcionamiento económico de la empresa.

.Describir los elementos patrimoniales de una empresa y establecer las relaciones entre ellos.

b) Contenidos.

.Legislación laboral y relaciones laborales.

_El ordenamiento laboral.

_La relación laboral. Modalidades de contratación.

_Derechos y deberes laborales. Prestaciones laborales básicas.

_Modificaciones de las condiciones de trabajo. Suspensión y extinción de la relación laboral.

.Seguridad Social y otras prestaciones.

_Concepto, estructura y regímenes de la Seguridad social.

_Régimen General de la Seguridad Social.

_Régimen Especial de Trabajadores Autónomos.

.Órganos de representación colectiva y negociación colectiva.

_Órganos de representación colectiva. Convenios colectivos.

_La negociación colectiva: Conflictos laborales y convenios colectivos.

.Orientación laboral.

_El mercado de trabajo.

_Las políticas de empleo y perspectivas.

_Recursos de autoorientación profesional.

_Elaboración de proyecto profesional.

.Inserción sociolaboral.

_Proceso de búsqueda de empleo. Fuentes de información.

_Proceso de selección de personal.

.Iniciativa para el trabajo por cuenta propia.

_Proyecto empresarial: emprendedor, idea de negocio y plan de empresa.

_Plan de empresa:

_Viabilidad comercial.

_Viabilidad técnica.

_Viabilidad económico-financiera.

_Elección de la forma jurídica y trámites de constitución y puesta en marcha.

_Gestión ordinaria de la empresa: gestión de personal, administrativa, comercial y fiscal.

.Introducción a la economía.

_Concepto de economía.

_Variables macroeconómicas. Indicadores socioeconómicos. Sus interrelaciones.

_Iniciativas para el trabajo por cuenta propia.

.Organización empresarial.

_Concepto de empresa. Áreas funcionales.

_Clasificación de las empresas.

_Funcionamiento económico de la empresa.

Módulo profesional 14: Formación en centro de trabajo.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

14.1. Intervenir en el seguimiento y control de la planificación del mantenimiento contrastándolo con la situación del momento en el cumplimiento de los objetivos de la empresa, y analizando la compatibilidad del programa con la producción y las cargas de trabajo y con los recursos y medios movilizados.

.Clasificar por las categorías establecidas los trabajos de mantenimiento planificados y realizados.

.Analizar los trabajos de mantenimiento cumplimentados (los más significativos dentro del período analizado), contrastando los elementos de la planificación con las circunstancias de su realización en cada caso.

.Elaborar un informe con las conclusiones obtenidas y con la propuesta de posibles modificaciones sobre los elementos de la planificación del mantenimiento para su mejora.

14.2. Determinar los índices de fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad de una línea de producción y de sus máquinas, considerando todas las variables de la misma, a partir del historial del último período de gestión.

.Identificar los factores que intervienen en la determinación de los índices y relacionarlos con las variables y circunstancias de la línea de producción.

.Aplicar los procedimientos de calculo adecuados para la determinación de cada índice.

.Elaborar un informe con las conclusiones obtenidas y con la propuesta de modificaciones posibles para la mejora de la fiabilidad, “mantenibilidad” y disponibilidad.

14.3. Establecer los niveles de cantidad, disponibilidad y costes de las piezas de repuestos (PDR) de una máquina para garantizar el cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo y de las operaciones de reparación, a partir del historial de mantenimiento y documentación técnica de la máquina.

.Determinar el mínimo de existencias, materiales o productos para una máquina, según los criterios establecidos por la empresa.

.Analizar las diferentes variables de compra de piezas de repuesto (calidad, precios, documentos, plazos de entrega, etc.) eligiendo o aconsejando la oferta más favorable para la empresa.

.Localizar y proponer la ubicación física más adecuada según las características de piezas o materiales, teniendo en cuenta las condiciones medioambientales, rotación de productos, características de piezas y elementos.

.Comprobar que los albaranes coinciden con los productos recibidos, en cantidad y calidad y en caso de anomalías hacer constar la incidencia o reclamación si procede.

.Llevar un control exhaustivo y puntual de las entradas y salidas del almacén, manejando cualquier tipo de soporte de información.

.Realizar el inventario del almacén teniendo en cuenta las distintas variables (entradas, salidas, porcentaje de piezas deterioradas, etc.), aconsejando la realización de pedidos en el momento adecuado.

.Generar y/o actualizar un fichero de proveedores, manejando cualquier tipo de soporte de información.

14.4. Intervenir en la corrección (de la disfunción o reparación) de fallos y/o averías, realizando el diagnóstico correspondiente y en la puesta a punto de una máquina, equipo o sistema, utilizando los equipos adecuados y con la seguridad establecida.

.Realizar las pruebas funcionales, verificando los síntomas recogidos en el parte de averías y caracterizando dichos síntomas con precisión.

.Realizar la hipótesis de partida de las posibles causas de la avería determinando, en cada caso, si la naturaleza de la misma es mecánica, eléctrica y/o de tipo “software”.

.Establecer el plan de actuación, determinando las distintas fases que se van a seguir, los procedimientos que se deben utilizar y las comprobaciones que deben efectuarse y seleccionando la documentación técnica necesaria, así como los medios más indicados en cada caso.

.Localizar la avería en un tiempo razonable, siguiendo el plan establecido y utilizando los medios adecuados.

.Realizar el presupuesto de la intervención, donde se recoja con suficiente precisión la tipología y coste de la reparación.

.Supervisar las operaciones de desmontaje/montaje y sustitución de elementos, componentes o módulos defectuosos, cuidando que se efectúen en un tiempo adecuado y con la calidad debida.

.Efectuar las pruebas funcionales y ajustes necesarios para restablecer la adecuada operatividad del sistema.

.Realizar las pruebas de fiabilidad del sistema establecidas.

.Respetar las normas de seguridad personal y de los equipos y medios utilizados, siguiendo las pautas del buen hacer profesional.

.Realizar el informe de reparación de la avería en el formato normalizado, recogiendo la información suficiente para realizar la facturación de la intervención y la actualización del historial de averías de dicho sistema.

14.5. Intervenir en el proyecto de modificación de alguno o todos los sistemas de una línea de producción, participando en el diseño o en el montaje, elaborando, en su caso, los programas para el equipo programable, utilizando los medios disponibles y con la seguridad y calidad establecida.

.En el supuesto de intervención en el diseño:

_Reunir las especificaciones funcionales, las condiciones de seguridad y todos aquellos datos que se estimen necesarios para el desarrollo de los sistemas.

_Seleccionar el tipo de tecnología o tecnologías más acordes con los requerimientos del sistema.

_Aportar ideas de configuración física de la estructura de los sistemas, seleccionando los equipos, dispositivos y materiales que mejor se adecuan a la relación prestaciones-coste establecida.

_Realizar el estudio técnico-económico de la solución adoptada, justificando los criterios adoptados en cada caso.

_Elaborar esquemas y planos correspondientes a la solución adoptada, empleando las normas de representación estándar y utilizando los medios disponibles.

_Elaborar, en su caso, los diagramas y los programas de control necesarios, para el autómata o sistema programable, correspondientes a la solución adoptada, asegurando la funcionalidad y fiabilidad del sistema.

_Elaborar el informe correspondiente a las pruebas funcionales y de fiabilidad prescritas, indicando las contingencias, modificaciones y demás información conveniente que facilite la actualización de la documentación del sistema.

.En el supuesto de intervención en el montaje:

_Reunir las especificaciones funcionales, las condiciones de seguridad y todos aquellos datos que se estimen necesarios para el desarrollo de los sistemas.

_Elaborar, en su caso, los diagramas y los programas de control necesarios, para el autómata o sistema programable, correspondientes a la solución adoptada, asegurando la funcionalidad y fiabilidad del sistema.

_Elaborar el proceso de ejecución correspondiente a las distintas fases de implantación del sistema, especificando las etapas, los medios, tiempos y demás información necesaria para la correcta ejecución de montaje.

_Realizar los trabajos de montaje del sistema correspondiente, aportando soluciones que optimicen el resultado final del proceso.

_Cumplir con los planes de calidad y seguridad establecidos, informando convenientemente de los incidentes y contingencias que surjan.

_Realizar, a su nivel, la carga de los programas de control, las pruebas de los sistemas y puesta a punto de la instalación, aplicando los procedimientos más adecuados en cada caso.

_Elaborar el informe correspondiente a las pruebas funcionales y de fiabilidad prescritas, indicando las contingencias, modificaciones y demás información conveniente que facilite la actualización de la documentación del sistema.

14.6. Actuar en el puesto de trabajo respetando las normas de seguridad personal y de los medios y materiales utilizados en el desempeño de las actividades.

.Identificar los riesgos asociados al desarrollo de los procesos y mantenimiento de sistemas, equipos y máquinas, materiales, herramientas e instrumentos, así como la información y señales de precaución que existan en el lugar de su actividad.

.Identificar los medios de protección y el comportamiento preventivo que se debe adoptar para los distintos trabajos y en caso de emergencia.

.Tener una actitud cauta y previsora, respetando fielmente las normas de seguridad e higiene.

.Emplear los útiles de protección personal disponibles y establecidos para las distintas operaciones.

.Utilizar los medios y útiles de protección de componentes, instrumentos y equipos estandarizados.

b) Contenidos.

.Relaciones en el entorno de trabajo:

_Información de la empresa. Áreas funcionales, productos y/o servicios que presta.

_Aplicación de los procedimientos establecidos.

_Cumplimiento de las normas de la empresa.

_Organización del propio trabajo.

_Coordinación de las acciones con los miembros del equipo.

_Comunicación de resultados.

.Aplicación de las normas de seguridad e higiene establecidas:

_Riesgos en las áreas de montaje y mantenimiento de maquinaria y equipo industrial.

_Medios de protección personal. Identificación y utilización.

_Protección de equipos, instrumentos y componentes. Procedimientos que se deben aplicar.

_Comportamientos preventivos.

_Actuación en situaciones de emergencia.

_Normativa y reglamentación específica de seguridad e higiene.

.Intervención en el seguimiento y control de la planificación y en la supervisión de las operaciones de mantenimiento de la maquinaria y equipo industrial:

_Aplicación de la documentación de los procedimientos operativos para el mantenimiento.

_Plan de ejecución del mantenimiento: elaboración y control de las fases. Utilización de la documentación precisa.

_Comprobación y/o realización de operaciones de mantenimiento.

_Seguimiento del mantenimiento. Aporte de mejoras. Informes de seguimiento.

_Elaboración de informes.

.Intervención en el diagnóstico de fallo o avería, corrección y puesta a apunto de la máquina, equipo o sistema:

_Elaboración de partes de averías. Síntomas y posibles causas.

_Identificación de la naturaleza. Procedimientos específicos para la detección de dichas averías.

_Aplicación de los procedimientos operativos para la localización de las causas de averías. Selección de documentación, de herramientas e instrumentos de medida y preparación del entorno de trabajo.

_Elaboración de presupuestos de reparación de averías.

_Participación en la realización de procesos de montaje/desmontaje y sustitución de elementos.

_Participación en las operaciones de ajuste y pruebas funcionales.

_Participación en determinar los índice de fiabilidad, disponibilidad y “mantenibilidad de la línea de producción y de sus máquinas.

_Elaboración de informes. Facturación de las intervenciones y actualización de los históricos de averías en las instalaciones.

.Gestión de repuestos de una máquina:

_Cumplimentación de hojas de pedido de materiales y componentes.

_Participación en la gestión de compra de materiales y componentes. Análisis de ofertas. Criterios de decisión.

_Recepción de materiales. Verificación de pedidos.

_Análisis de la ubicación física de materiales y componentes. Criterios de organización y de gestión.

_Pedidos internos. Gestión y control de las entradas y salidas de materiales y componentes del almacén.

_Gestión informática del almacén. Inventarios, clientes y proveedores.

.Intervención en la definición y desarrollo de proyectos de modificación de alguno o de todos los sistemas de una línea de producción:

_Selección de la normativa y reglamentación que afecta a la modificación.

_Configuración de la estructura del sistema. Soluciones técnicas y condicionantes económicos.

_Elaboración de la documentación técnica de la modificación (cálculos, planos, etc.).

_Selección de equipos y materiales homologados.

_Elaboración, en su caso, de los programas de control requeridos por los equipos programables de la instalación.

_Elaboración de presupuestos.

_Elaboración de las pruebas y verificaciones requeridas para asegurar la calidad y fiabilidad del sistema.

_Plan de ejecución. Elaboración de las fases.

_Realización de las instrucciones de uso y mantenimiento.

Módulo profesional 15: Montaje y mantenimiento de instalaciones industriales de energías renovables.

Asociado a la unidad de competencia 2: gestionar y supervisar los procesos de instalación y de mantenimiento y reparación del equipo industrial, realizando su puesta a punto.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

15.1. Analizar los diferentes sistemas de producción de energías renovables (eólica, hidráulica, biomasa, etc.) identificando las partes y elementos que los constituyen y describiendo la función que realizan

.En una turbina eólica en servicio y con su documentación técnica:

_Definir sus parámetros característicos: coeficiente de potencia, velocidad específica y curva de potencia.

_Identificar y explicar sus componentes más significativos: rotor, sistemas de orientación, sistema de control de potencia, tren de potencia (multiplicadora, sistema de transmisión, generador, bomba,...), torre, etc.

_Explicar los sistemas de control de velocidad y regulación empleados

_Describir los equipos de generación eléctrica, transformación y acoplo a la red eléctrica, indicando la secuencia necesaria para la puesta en marcha de la turbina y su enganche con la red eléctrica

_Describir los sistemas de protección eléctricos y mecánicos instalados en la misma

.Describir la estructura y componentes que configuran un parque eólico describiendo las funciones y las características de los diferentes elementos que lo integran: sistemas de medición meteorológicos, turbinas eólicas, red de distribución eléctrica interna, centro de transformación, sistemas de telemando y comunicación, etc

.Enumerar y describir las diversas aplicaciones de los aerogeneradores: producción de electricidad, bombeo y mecánicas.

.En una central hidroeléctrica en servicio y con su documentación técnica:

_Describir y explicar la función que realiza cada uno de los componentes que forman parte de la infraestructura de la central: azudes, presas, canales de derivación, cámara de carga, compuertas, tubería forzada, elementos de cierre y regulación, etc.

_Describir las partes, los elementos y el funcionamiento de la turbina hidráulica empleada (Pelton, Francis, Kaplan, Semikaplan, Banki, Turgo), relacionando con la altura de salto de agua y caudal.

_Explicar el sistema de regulación y protecciones empleados en las turbinas.

_Enumerar y explicar los tipos de generadores eléctricos utilizados (síncronos, asíncronos).

_Describir el sistema de generación de energía eléctrica empleado.

_Describir la secuencia necesaria para la puesta en marcha de la instalación y acoplo a la red eléctrica.

_Describir los sistemas de protecciones mecánicas y eléctricos en los equipos de obtención y acondicionamiento de la energía eléctrica (generador, transformador, líneas y subestación).

.En diversas instalaciones de biomasa:

_Describir los dos usos industriales básicos de la biomasa: obtención de productos y transformación en energía.

_Enumerar y describir los diferentes productos que pueden obtenerse de la biomasa para su utilización directa: compost, alimento y cama para ganado, etc.

_Describir los diferentes tipos de centrales de biomasa para producción de electricidad, explicando en cada uno de ellos su principio de funcionamiento, tipo de biomasa empleada, usos y aplicaciones.

_Identificar los componentes de una planta de producción de electricidad a partir de biomasa mediante turbinas de vapor a condensación, turbinas de gas, de ciclo combinado y motores de combustión interna, indicando el tipo y características de las distintas partes de la misma: caldera, turbina, generador, condensador, etc.

_Describir los diferentes procesos de cogeneración existentes en la actualidad en plantas de biomasa mediante turbinas de vapor a contrapresión, turbinas de gas, ciclo combinado, motor de combustión interna, etc., explicando la función y características de cada uno de sus componentes y las utilidades y usos de las mismas.

_Describir los sistemas de regulación y control y sistemas de generación eléctrica empleados en cada caso

_Describir la secuencia necesaria para la puesta en marcha de las instalaciones y su conexión a la red eléctrica

15.2. Analizar los centros de transformación y líneas de distribución eléctrica en media y alta tensión utilizados en la distribución de energía eléctrica en las instalaciones de energías renovables, identificando las partes y elementos que los constituyen y describiendo la función que realizan, en el marco normativo y reglamentario vigentes.

.Describir la función que desempeñan los centros de transformación en la distribución de energía eléctrica.

.Citar la reglamentación electrotécnica que regula los centros de transformación en la distribución de energía eléctrica.

.Clasificar los centros de transformación por su constitución, ubicación y ámbito de aplicación en las diversas instalaciones de energías renovables.

.Identificar las estructura y composición del CT, indicando el tipo y características de las distintas partes del mismo (celdas de entrada, de medida, de protección, sistema de ventilación, pozo apagafuego) y de los equipos y elementos que lo componen (elementos de protección, medida, mando y maniobra, aislamientos).

.Explicar las características funcionales y constructivas de los transformadores utilizados en los centros de transformación

.Explicar el tipo y las características de la instalación de puesta a tierra del CT

.Enumerar las fases y precauciones que se han de seguir en las distintas maniobras de conexión, desconexión y regulación de tensión realizadas en los centros de transformación.

.Clasificar y describir las operaciones de mantenimiento que se realizan en un centro de transformación en función del tipo y estructura del mismo.

.Explicar el proceso que se debe seguir para realizar la sustitución de alguno de los elementos del centro de transformación.

.Explicar las características del sistema de medida utilizado en el CT y sistemas de tarificación eléctrica empleados para la venta de energía.

.Clasificar y describir las líneas de distribución de energía eléctrica en función de la tensión de suministro y el sistema de distribución (aérea, subterránea).

_Describir las partes que constituyen las líneas aéreas y subterráneas de distribución de energía eléctrica en MT y AT empleadas en las instalaciones de energías renovables.

_Clasificar y explicar los distintos sistemas de distribución en función de las conexiones a tierra.

_Clasificar y explicar los distintos sistemas de distribución en función del esquema estructural adoptado (anillo, antena, punta).

_Enumerar y explicar las características de los elementos que configuran las instalaciones eléctricas de distribución (accionamientos, protecciones, medidas, instalación de puesta a tierra).

15.3. Diagnosticar averías en los sistemas eléctrico, mecánico e hidráulico en instalaciones de energía renovable identificando su naturaleza y aplicando los procedimientos más adecuados.

.Describir la aplicación y los procedimientos de utilización de los equipos más adecuados (equipos de impulsos de choque, análisis de vibraciones, etc.) para el diagnóstico de las averías de tipo mecánico.

.Identificar la naturaleza de la averías de tipo mecánico de las máquinas relacionándolas con las causas que las originan.

.Clasificar y explicar la tipología y características de las averías de tipo eléctrico en las instalaciones, motores, generadores, transformadores, equipos, sistemas de control y elementos de protección.

.Identificar la naturaleza de las averías de tipo hidráulico en el entorno de las máquinas relacionándolas con las causas que las producen.

.En un supuesto práctico de una máquina en servicio sobre la que previamente se ha intervenido provocando una avería o disfunción y disponiendo de la documentación técnica apropiada:

_Interpretar la documentación técnica del sistema, identificando los distintos sistemas, bloques funcionales y elementos que los componen.

_Identificar los síntomas de la avería, caracterizándola por los efectos que produce.

_Realizar las hipótesis de las causas posibles que pueden producir la avería, relacionándola con los síntomas que presenta el sistema.

_Realizar un plan de intervención para determinar la causa o causas que producen la avería.

_Determinar los equipos y utillajes necesarios.

_Localizar los elementos responsables de la avería aplicando los procedimientos requeridos y en tiempo adecuado.

_Elaborar un informe-memoria de las actividades desarrolladas y de los resultados obtenidos.

15.4. Diagnosticar el estado de elementos de las máquinas aplicando técnicas de medida y análisis y utilizando el procedimiento más adecuado.

.Interpretar las tolerancias funcionales de los elementos de máquinas.

.Describir el proceso de desgaste de las piezas en movimiento por fricción, erosión, rodamiento, etc.

.Identificar desgastes normales y anormales de piezas usadas mediante el análisis y la comparación de los parámetros de las superficies erosionadas con los de la pieza original.

.Relacionar los desgastes de una pieza con las posibles causas que los originan, aportando las soluciones adecuadas para evitar o minimizar dicho desgaste.

.Interpretar los valores de las magnitudes monitorizadas en un sistema simulado o maqueta de un sistema automático, con el fin de determinar el estado de un elemento.

.Interpretar resultados de análisis de aceites de un sistema mecánico para determinar el estado de los componentes y piezas que se encuentran en contacto con él.

15.5. Aplicar las técnicas de mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo en los sistemas eléctrico, mecánico e hidráulico en instalaciones de energías renovables, utilizando adecuadamente los equipos, herramientas y utillajes específicos y los medios requeridos.

.Describir los procedimientos empleados para realizar el mantenimiento preventivo, predictivo y/o correctivo en los equipos industriales de las diferentes instalaciones de energías renovables (parques eólicos, centrales hidroeléctricas, centrales de biomasa, etc.).

.Describir las equipos y herramientas más utilizados en el mantenimiento de las instalaciones de energías renovables y explicar su utilización.

.En una máquina en servicio y con su documentación técnica:

_Interpretar la documentación técnica en relación con las operaciones de mantenimiento.

_Identificar en la máquina los subconjuntos funcionales y sus elementos relacionándolos con las especificaciones de la documentación técnica.

_Seleccionar los útiles necesarios para realizar el ajuste y reglajes.

_Aplicar las técnicas de observación y medición de variables de los sistemas para obtener datos de la máquina (ruidos, vibraciones, consumos, temperaturas, tensiones, intensidades etc.), utilizando instrumentos de medición, útiles y herramientas adecuadamente, e infiriendo el estado de los elementos de la máquina mediante comparación de los resultados obtenidos con los parámetros de referencia establecidos.

_Realizar las operaciones de limpieza, engrase y lubricación, ajustes de los elementos, corrección de holguras, alineaciones, observación de los estados superficiales, etc., utilizando los útiles y herramientas adecuadamente y manipulando los materiales y productos con la seguridad requerida.

_Ajustar los movimientos y carreras a los parámetros establecidos (reglaje de frenos, equilibrados, carreras y velocidades, secuencia de operaciones, presiones, etc.).

_Ajustar los valores de los instrumentos de medida y regulación.

_Elaborar el informe de intervenciones donde se reflejan las anomalías/ deficiencias observadas y los datos necesarios para el historial de la máquina.

b) Contenidos:

Sistemas industriales de energía renovable y su mantenimiento

Energía eólica

_Aplicaciones de los aerogeneradores: Producción de electricidad, bombeo y mecánicas.

_Turbinas eólicas. Tipos de turbinas: eje horizontal, eje vertical, lentas, rápidas, barlovento, sotavento, 1,2,3 o más palas etc. Características y usos.

_Sistemas de regulación y control.

_Protecciones.

_Averías en los sistemas. Técnicas de diagnóstico y localización.

_Mantenimiento de equipos y elementos. Procedimientos y medios.

_Parques eólicos. Configuración y tipos.

.Centrales hidroeléctricas

_Elementos de la obra civil: azudes y presas, toma, canal, cámara de carga, tubería forzada, edificio de la central, elementos de cierre y regulación.

_Turbinas hidráulicas.

_Principio de funcionamiento.

_Tipos de turbinas hidráulicas: Turbinas Pelton, Turbinas Turgo, Turbinas Francis, Turbinas Banki, Turbinas Kaplan y Semikaplan.

_Características y campo de utilización.

_Sistemas de regulación y control.

_Protecciones.

_Generador eléctrico.

_Centros de transformación y conexión a red.

_Operaciones de mantenimiento. Procedimientos equipos y medios.

_Diagnóstico y localización de averías. Procedimientos medios y equipos específicos.

.Biomasa

_Aplicaciones industriales: hornos, secaderos, sistemas de combustión.

_Aplicación de la biomasa a la producción eléctrica.

_Centrales eléctricas con turbinas de vapor.

_Centrales eléctricas a partir de biocombustibles mediante motores de combustión interna.

_Centrales de ciclo combinado (turbinas de gas y ciclo de vapor).

_Cogeneración.

_Operaciones de mantenimiento. Procedimientos equipos y medios.

_Diagnóstico y localización de averías. Procedimientos medios y equipos específicos.

.Operación en redes eléctricas:

_Tipología. Características.

_Transporte y distribución de energía eléctrica por líneas eléctricas. Características.

_Telemando y telecontrol. Características. Elementos y sistemas. Operaciones.

_Reglamentación y normativa. Reglamento electrotécnico de BT, de líneas eléctricas de alta tensión, de estaciones de transformación, sobre condiciones técnicas de garantía y seguridad, de verificaciones eléctricas. Normas UNE, UNESA, NTE, CENELEC.

_Documentación técnica. Simbología e interpretación de planos y esquemas.

.Operación y mantenimiento básico de centros de transformación (CT):

_Función, tipología y características generales.

_Características constructivas y de emplazamiento.

_Celdas. Tipos, elementos. Esquemas.

_Transformadores. Funcionamiento. Regulación. Acoplamiento. Protecciones.

_Maniobras en los CT. Procedimientos normalizados. Precauciones y normas de seguridad.

_Tomas de tierra en CT. Características.

_Procedimientos de montaje de CT. Tipología y características. Puestas en servicio.

_Equipos e instrumentos de medida y tarificación.

_Sistemas de telemando y telecontrol.

_Documentación técnica. Simbología e interpretación de planos y esquemas.

_Operaciones de mantenimiento en centros de transformación.

Módulo profesional 16: Introducción a las energías renovables.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación

16.1. Analizar el modelo energético convencional y el modelo energético de desarrollo sostenible basado en el uso racional de la energía, la eficiencia energética y el empleo de fuentes de energías de carácter renovable.

.Explicar el papel que juega la energía en el desarrollo de una sociedad.

.Enumerar y describir las diferentes fuentes de energía indicando sus aportaciones al sistema energético mundial.

.Enumerar y explicar los factores positivos y negativos que las energías convencionales han generado por su aplicación.

.Describir el efecto sobre el medio ambiente producido por la emisión de CO2 a la atmósfera, principal causante del efecto invernadero.

.Clasificar y definir las diferentes fuentes de energía consideradas como renovables: minihidráulica, eólica, biomasa, solar térmica, solar fotovoltaica, geotérmica y solar pasiva.

.Describir el papel de las energías renovables, el uso racional de la energía y la eficiencia energética en el modelo energético de desarrollo sostenible.

.Describir los beneficios socioeconómicos, energéticos y medioambientales del uso de energías renovables.

.Describir la situación actual y previsión de futuro de las diferentes energías renovables en el mundo, Europa y España.

16.2. Analizar la radiación solar recibida sobre la superficie terrestre en los diferentes días del año, relacionándola con los movimientos aparentes del sol sobre la bóveda celeste y utilizando diagramas y tablas solares.

.Describir el movimiento aparente del sol en la bóveda celeste definiendo los parámetros físicos que nos determinan su posición respecto a la tierra: declinación, ángulo horario, altura y acimut solar.

.Describir la forma y tamaño de la tierra y definir las coordenadas angulares (latitud y longitud) para localizar un punto sobre la superficie terrestre.

.Describir los movimientos de la tierra: rotación, traslación, precesión y nutación.

.Definir el valor de la constante solar así como su variación a lo largo de las diferentes estaciones del año.

.Explicar el espectro de la radiación solar de acuerdo a sus diferentes longitudes de onda.

.Describir el efecto de la atmósfera sobre la radiación solar.

.A partir de diagramas y tablas solares calcular el sombreamiento que producirá un alero o un obstáculo externo sobre una superficie.

.Describir diferentes procedimientos para determinar la orientación sur mediante métodos solares: método de Vitrubio, reloj solar, etc.

.Identificar las diferentes componentes de la radiación solar: Global, difusa y directa.

.Calcular la radiación incidente sobre una superficie a partir de los datos de radiación global sobre horizontal y difusa.

.Para un supuesto práctico de una superficie captadora de la que se conoce su inclinación y orientación, utilizando la información de tablas o atlas solares calcular la radiación media diaria que incide sobre ésta.

.Explicar el efecto invernadero, sus consecuencias en el ambiente y la aplicación en el aprovechamiento de la energía solar.

.Determinar para diferentes ángulos de incidencia de la radiación solar sobre un vidrio la energía transmitida, reflejada y absorbida.

.Enumerar y explicar los parámetros climáticos más representativos de una localidad.

16.3. Analizar los principios de funcionamiento y los equipos utilizados en la transformación de la energía solar en energía térmica para distintas aplicaciones, describiendo los diferentes tipos de instalaciones y formas de control, valorando el ahorro de energía que proporciona la utilización de dichas instalaciones.

.Explicar los principios físicos de la conversión de la energía radiante del sol en energía térmica aprovechable.

.Describir el desarrollo de la energía solar térmica y las tendencias de futuro.

.Enumerar y explicar las ventajas e inconvenientes que presenta el uso de la energía solar térmica.

.Clasificar y describir los tipos de instalaciones las instalaciones solares térmicas.

.Explicar la función que realiza cada uno de los componentes y equipos que forma parte de una instalación de energía solar térmica.

.Ante el esquema de una instalación solar térmica de las citadas anteriormente, identificar los elementos y equipos dando una visión del funcionamiento en conjunto de la instalación.

16.4. Analizar los principios de funcionamiento y las diferentes aplicaciones de la energía solar fotovoltaica, describiendo los equipos e instalaciones que forman parte de cada uno de ellos.

.Explicar el fenómeno fotovoltaico por el que la energía radiante del sol se convierte en energía eléctrica.

.Describir el desarrollo de la energía solar fotovoltaica y las tendencias de futuro.

.Evaluar la necesidad de las instalaciones solares fotovoltaicas.

.Enumerar y explicar los tipos de instalaciones fotovoltaicas según su aplicación: autoconsumo o venta de energía.

.Describir la composición de un módulo solar fotovoltaico, las conexiones que lleva y sus protecciones ante el sombreamiento.

.Explicar las orientaciones e inclinación más adecuada de los módulos solares fotovoltaicos para obtener un mejor aprovechamiento de la radiación solar según las aplicaciones y las estaciones del año.

.Describir los equipos e instalaciones que forman parte de una instalación fotovoltaica aislada.

.Enumerar y explicar las aplicaciones más típicas de una instalación fotovoltaica aislada.

.Describir los equipos que conforman una instalación solar fotovoltaica de conexión a red.

.Interpretar el esquema de una instalación, identificando los diferentes equipos que forman parte y la función que realiza cada uno de ellos.

.Enumerar y explicar las protecciones reglamentarias en una instalación de energía solar fotovoltaica.

16.5. Analizar el funcionamiento de las diferentes centrales minihidráulicas, su evolución a lo largo del tiempo, determinando para cada uno de los tipos más significativos sus características, usos, equipos y sistemas de control empleados.

.Explicar el ciclo natural del agua o ciclo hidrológico y su relación con la energía solar.

.Describir la evolución histórica de la hidroenergía de pequeña potencia, determinando sus usos y aplicaciones.

.Explicar los conceptos que caracterizan una cuenca hidrológica, aforos, curvas de altura-caudal, caudales clasificados, hidrogramas, etc.

.Enumerar y explicar los datos necesarios para el análisis de una central: altura del salto, caudal utilizable, caudal de equipamiento, caudal máximo a turbinar, potencia instantánea...

.Describir el funcionamiento de los diferentes tipos de pequeñas centrales: de agua fluyente, pie de presa, en canal de abastecimiento o riego y otras.

.Realizar la clasificación y descripción de los diferentes tipos de turbinas.

.Enumerar y explicar los tipos de generadores eléctricos utilizados (síncronos, asíncronos), su conexión a la red, y las protecciones necesarias.

.Describir las aplicaciones más usuales de los sistemas microhidráulicos.

.A la vista de los datos de caudal y salto de agua para pequeños flujos de agua en arroyos, calcular la instalación microhidráulica más adecuada para la explotación de dicho recurso, bien sea para alimentar instalaciones de consumo directo, carga de acumuladores o instalaciones combinadas con otras energías renovables (eólica, fotovoltáica, etc.

.Elegir de catálogos comerciales las microturbinas y equipos asociados para el desarrollo y montaje de instalaciones microhidráulicas.

16.6. Analizar el funcionamiento de las diferentes máquinas y equipos de aprovechamiento de la energía eólica, su evolución en el tiempo, usos más característicos, eligiendo los componentes más adecuados a la utilización requerida.

.Explicar las variables que definen el régimen del viento, las circulaciones generales del mismo y los efectos locales más comunes (brisa, vientos de ladera y valle, canalizaciones, etc.).

.Describir la evolución histórica del aprovechamiento de la energía eólica determinando sus usos y aplicaciones.

.Describir los equipos más utilizados en la medición del viento (veleta, anemómetro, etc) y su instalación en estaciones meteorológicas.

.Explicar el principio de transformación de la energía del viento sobre un perfil aerodinámico, determinado la energía máxima aprovechable de acuerdo con el Teorema de Betz.

.Describir las diferentes instalaciones y equipos con conforman un parque eólico de producción de energía eléctrica.

.A partir de los datos estadísticos de viento para un emplazamiento determinado, estimar el potencial eólico del mismo.

.Definir los parámetros característicos de una turbina eólica: coeficiente de potencia, velocidad específica y curva de potencia.

.Identificar y explicar el funcionamiento de los componentes más significativos de una turbina eólica: rotor, sistema de orientación, sistema de control de potencia, tren de potencia, etc.

16.7. Analizar el carácter renovable de los diferentes tipos de biomasa, su utilización, aplicaciones y los equipos e instalaciones que hacen posible su transformación en energía.

.Explicar el fenómeno de la fotosíntesis como origen de la energía de la biomasa.

.Explicar la situación de la biomasa frente a las restantes fuentes de energía y las posibilidades de desarrollo en el futuro.

.Clasificar las diferentes fuentes de biomasa (natural, residual, excedentes agrícolas y cultivos energéticos) atendiendo a sus características, usos y posibilidades energéticas.

.Diferenciar los dos usos básicos de la biomasa: obtención de productos y transformación en energía.

.Enumerar y describir las diferentes productos que pueden obtenerse directamente para su uso de la biomasa: compost, alimento y cama para ganado, etc.

.Explicar los diferentes tipos de biomasa de acuerdo con su composición (hidratos de carbono, lípidos y prótidos) y contenido hídrico y su correspondiente potencial energético.

.Describir las características y usos mas frecuentes de los diferentes biocombustibles que pueden obtenerse a partir de la biomasa: sólidos (paja, leña, astillas, briquetas, triturados finos, carbón vegetal,...), líquidos (alcoholes, biohidrocarburos, aceites vegetales y ésteres derivados de ellos, aceites de pirólisis,....) y gaseosos (gas de gasógeno, biogás, hidrógeno,..).

.Describir los procesos y equipos empleados para la obtención de biocombustibles, sólidos, líquidos y gaseosos, según la naturaleza de la biomasa de partida: procesos mecánicos (astillado, trituración, compactación), termoquímicos (combustión, pirólisis y gasificación), biotecnológicos (microbianos o enzimáticos) y extractivos.

.Describir los procesos de generación de electricidad y cogeneración mediante turbinas de vapor accionadas mediante la combustión de biomasa, explicando los equipos que en ellos se emplean y realizando un estudio económico y de rentabilidad de las instalaciones.

.Describir el proceso de generación de electricidad a partir de biocombustibles líquidos (etanol o biodiesel) y gaseosos (biogas o gas de gasógeno) mediante motores de combustión interna, explicando los equipos que en ellos se emplean y realizando un estudio económico y de rentabilidad de las instalaciones.

.Describir los procesos mas usuales de uso de la biomasa en aplicaciones industriales (hornos, secaderos,..) y domésticos (individuales y colectivos), explicando los equipos que en ellos se emplean y realizando un estudio económico y de rentabilidad de las instalaciones.

16.8. Analizar los conceptos bioclimáticos, los materiales y modos constructivos utilizados y de adaptación al clima aplicables en un edificio, apoyándose en aplicaciones informáticas específicas de simulación y relacionando los diferentes elementos que entran en juego en el balance energético de los edificios con el objeto de mejorar el confort térmico, el ahorro de energía y la reducción de emisiones de CO2

.Enunciar los diferentes hitos históricos que han tenido lugar en la constitución de las ciudades desde el punto de vista del aprovechamiento solar: Sócrates, ciudad griega, ciudad romana,...

.A partir de las diferentes condiciones de utilización de un local determinado, mediante el uso de ábacos psicrométricos determinar los rangos de temperatura y humedad con los que se alcanzarán las condiciones de confort.

.Describir los diferentes cerramientos que constituyen un edificio (suelo, muros, techo,...), materiales empleados y los procesos de ejecución de los mismos.

.Analizar los diferentes términos que intervienen en el balance energético de un edificio. Temperatura interior y exterior, nivel de aislamiento, aprovechamiento solar, ganancias internas, infiltraciones,...

.Enumerar y describir los materiales más utilizados en bioconstrucción.

.Enumerar los diferentes materiales aislantes aplicables en la construcción indicando sus características, usos y el proceso de instalación para las diferentes partes de un edificio.

.Identificar los diferentes elementos bioclimáticos para el aprovechamiento de la captación pasiva: Acristalamiento, invernaderos, muros Trombe, muros másicos,...

.Analizar los diferentes términos que intervienen en el balance energético de un edificio. Temperatura interior y exterior, nivel de aislamiento, aprovechamiento solar, ganancias internas, infiltraciones,...

.Enunciar los diferentes métodos para el cálculo del balance energético en edificios y emplear aplicaciones informáticas de cálculos simplificados (mensual) y detallados (horario) para simulación energética de edificios.

.A partir de los planos de un edificio y teniendo en cuenta las especificaciones técnicas de los materiales constructivos empleados, las instalaciones interiores y el nivel de ocupación de los diversos locales:

_Interpretar los planos midiendo la superficie de los diferentes cerramientos.

_Consultar catálogos de materiales para obtener las propiedades térmicas de éstos.

_Calcular los coeficientes de conducción de los cerramientos, el coeficiente global de pérdidas del edificio (kg), el factor de forma y la inercia térmica de éste.

_Generar el modelo energético en una aplicación de simulación simplificada.

.A partir de una edificación determinada plantear propuestas técnicas para su mejora: aislamiento de puentes térmicos, reducción de infiltraciones, eliminación de con densaciones, etc

.Enunciar y explicar los diferentes modos de refrigeración natural. Sombreamiento, ventilación, refrigeración evaporativa y radiativa.

.Enumerar y describir las diferentes instalaciones de energías renovables que pueden instalarse en un edificio bioclimático (térmica, fotovoltáica, eólica, etc.)

.A la vista de una edificación determinada realizar propuestas de instalación de sistemas de energías renovables, para cubrir parte o toda la demanda energética térmica del edificio, integrándolas con los sistemas convencionales de producción de energía térmica.

.Identificar la zonificación de un edificio para que el sistema de climatización mantenga las máximas condiciones de confort con el menor consumo energético, indicando la localización de válvulas termostáticas y termostatos, así como la influencia de utilizar sistemas individuales o colectivos.

.Enunciar las diferentes normativas que regulan la edificación desde el punto de vista energético.

.Analizar el Manual de Usuario de una vivienda Bioclimática, incluyendo las recomendaciones que conducen al ahorro energético y a la mejora del confort térmico.

b) Contenidos

.Introducción

-Energía, desarrollo y medio ambiente

-Las energías renovables

.Energía Solar

-El sol y la tierra

-Constante solar

-El sol en la bóveda celeste

-Diagramas solares. Sombras

-Radiación solar: global, difusa y directa

.Energía Solar Térmica

-Instalaciones solares: baja, media y alta temperatura

-Equipos de las instalaciones solares térmicas

-Planos y esquemas de instalaciones

-Energía solar térmica y ahorro energético

.Energía solar fotovoltaica.

-El efecto fotovoltaico.

-Células solares y módulos fotovoltaicos.

-Tipos de instalaciones: aisladas y conectadas a red.

-Componentes de una instalación solar fotovoltaica.

-Simbología y esquemas más típicos de las instalaciones solares fotovoltaicas.

.Energía Hidroeléctrica

-Hidrología

-Centrales hidroeléctricas. Tipos. Aplicaciones

-Emplazamiento de una central hidroeléctrica

-Componentes de una central hidroeléctrica

-Instalaciones microhidráulicas

-La energía hidroeléctrica y el medio ambiente

.Energía Eólica

-Meteorología

-Dinámica y acción del viento

-Emplazamiento

-Turbinas eólicas. Tipos. Aplicaciones

-Instalación de turbinas eólicas: Parques eólicos, asociadas a edificios.

-Sistemas de almacenamiento de energía

-Afecciones ambientales de las instalaciones eólicas

.Biomasa

-Definición. Usos y tipos de biomasa

-Biocombustibles

-Biocarburantes

-Biogás

-Aplicaciones

.Arquitectura Bioclimática

-Antecedentes históricos

-Confort térmico y lumínico

-Materiales y sistemas constructivos

-Materiales respetuosos con el medio ambiente

-Sistemas de captación solar pasivos

-Balance energético del edificio

-Refrigeración natural

-Integración de sistemas auxiliares energéticos

-Normativa

-Urbanismo y energía

Módulo profesional 17: Sistemas electrónicos e informáticos.

a) Capacidades terminales y criterios de evaluación.

17.1. Analizar los circuitos y dispositivos electrónicos analógicos utilizados en el ámbito de la medida y regulación electrónica, interpretando los esquemas de los mismos y describiendo su funcionamiento global.

.Explicar el principio de funcionamiento, las características eléctricas y la tipología de los componentes electrónicos analógicos y sus aplicaciones más características en el ámbito de la medida y regulación electrónica.

.Clasificar y explicar las características de magnitudes físicas en función de su naturaleza, tipología y campos de aplicación.

.Describir el funcionamiento de los diferentes tipos de circuitos electrónicos básicos de medida y regulación electrónica (adaptadores de señal, reguladores electrónicos, convertidores de magnitudes eléctricas: tensión/frecuencia, tensión/intensidad), explicando las características, el tipo y forma de las señales y el tratamiento de las mismas.

.En un caso práctico de análisis de un circuito analógico de medida y regulación electrónica, y a partir de la documentación técnica del mismo, identificar los bloques funcionales presentes en el circuito, explicando su función, las características de entrada y salida de los mismos y la relación de dependencia funcional entre ellos.

17.2. Analizar los dispositivos y circuitos electrónicos utilizados en los sistemas electrotécnicos de potencia, clasificándolos según su tipología y campos específicos de aplicación.

.Clasificar los dispositivos electrónicos (diodos, transistores y tiristores) utilizados en los equipos de potencia en función de sus características funcionales y áreas de aplicación.

.Describir el funcionamiento de los dispositivos electrónicos de potencia, sus características eléctricas y los parámetros fundamentales que los caracterizan.

.Clasificar por su función los distintos circuitos electrónicos que se emplean en aplicaciones de potencia (rectificadores, troceadores, convertidores CC/CA), indicando el tipo de transformación energética que producen y las características de cada uno de ellos.

.Enumerar y describir distintos sistemas electrónicos de potencia en función de su campo de aplicación (sistema de alimentación ininterrrumpida, equipos de soldadura eléctrica por resistencia, convertidores CC/CA para instalaciones fotovoltaicas aisladas y de conexión a red), presentando un diagrama de bloques tipo de cada uno de ellos y sus características más representativas.

.En varios casos prácticos de análisis funcional de circuitos y sistemas electrónicos de potencia identificar los bloques funcionales presentes en el circuito, explicando sus características y tipología.

17.3. Analizar circuitos electrónicos digitales cableados, interpretando los esquemas de los mismos y describiendo su funcionamiento.

.Describir las funciones lógicas fundamentales utilizadas en circuitos electrónicos digitales empleando las tablas de verdad correspondientes.

.Analizar las funciones combinacionales básicas (codificación, decodificación, multiplexación, demultiplexación, conversión de códigos) utilizadas en los circuitos electrónicos digitales. así como la tipología y características de los componentes empleados en su realización.

.Analizar las funciones secuenciales básicas (memorias, contadores, descontadores, registros de desplazamiento) utilizadas en los circuitos electrónicos digitales, así como la tipología y características de los componentes utilizados en su realización.

.En un caso práctico de análisis de un circuito electrónico digital cableado correspondiente a una aplicación concreta:

_Identificar los bloques funcionales del circuito, explicando sus características y tipología

_Explicar la lógica de funcionamiento del circuito identificando los estados que lo caracterizan e interpretando las señales presentes en el mismo.

_Medir e interpretar las señales en los puntos notables de circuito, utilizando los instrumentos adecuados, aplicando los procedimientos normalizados.

17.4. Analizar circuitos electrónicos de tratamiento digital de magnitudes analógicas, interpretando los esquemas de los mismos y describiendo su funcionamiento.

.Explicar los principios básicos y las características de la conversión de señales analógicas a digitales y viceversa para su tratamiento en sistemas digitales y microprogramables.

.Explicar la tipología y características de los dispositivos convertidores A/D y D/A, describiendo las funciones que realizan y los procedimientos de interconexión entre ellos.

.Enumerar y describir tipos de sensores de magnitudes físicas fundamentales, (temperatura, humedad relativa del ambiente, presión, intensidad luminosa, radiación solar), explicando sus características y aplicaciones más comunes.

.En un caso práctico de análisis de un circuito electrónico de tratamiento digital de magnitudes analógicas:

_Identificar los bloques funcionales del circuito, explicando sus características y tipología.

_Explicar el funcionamiento del circuito, relacionando las funciones que realiza la sección analógica del circuito, el bloque de tratamiento digital de la señal y los dispositivos de conversión A/D y D/A.

_Medir e interpretar las señales en los puntos notables de circuito, utilizando los instrumentos apropiados, aplicando los procedimientos adecuados.

17.5. Analizar los sistemas informáticos utilizados en el ámbito industrial, identificando los distintos elementos que los configuran y relacionando las características de cada uno de ellos con las prestaciones globales de dichos sistemas.

.Clasificar los sistemas informáticos utilizados en el ámbito industrial en función del número de usuarios que pueden acceder simultáneamente a él y la capacidad de procesamiento en multitarea, enumerando las características de cada uno de ellos y sus campos de aplicación más característicos.

.Especificar las condiciones estándares que debe reunir una sala donde se ubica un sistema informático, indicando las características de la instalación eléctrica y las condiciones medioambientales requeridas.

.Enumerar las perturbaciones más usuales que pueden afectar a un sistema informático utilizándose en el ámbito industrial (electromagnéticas, cortes de suministro eléctrico, suciedad, vibraciones), indicando las precauciones que se deben tomar y los requisitos que hay que tener en cuenta para asegurar un funcionamiento fiable del sistema.

.Explicar los elementos físicos que configuran un sistema informático monousuario (unidad central, periféricos básicos, periféricos avanzados), indicando la tipología, función y características de cada uno de dichos elementos.

.Definir el concepto de sistema operativo y explicar las funciones que desempeña en un sistema informático.

.Clasificar los tipos de aplicaciones de índole general (bases de datos, hojas de cálculo) que se utilizan en los sistemas informáticos, indicando la función y prestaciones de las mismas.

.En un supuesto práctico de análisis y estudio de la instalación correspondiente a un sistema informático en un entorno industrial:

_Interpretar la documentación del sistema (gráfica y textual), describiendo las prestaciones, el funcionamiento general y las características del mismo.

_Enumerar las distintas partes que configuran el sistema informático (instalación eléctrica, sistema de alimentación ininterrumpida, unidad central y periféricos básicos), indicando la función, relación y características de cada una de ellas.

_Identificar los dispositivos y componentes que configuran el sistema informático, explicando las características y funcionamiento de cada uno de ellos, relacionando los símbolos que aparecen en la documentación con los elementos reales del sistema.

_Distinguir las distintas situaciones de emergencia (fallos en el suministro eléctrico, introducción de virus informáticos) que pueden presentarse y explicar la respuesta que el sistema ofrece ante cada una de ellas.

17.6. Operar diestramente los equipos, el sistema operativo y los programas de utilidades de carácter general en un entorno microinformático monousuario.

.En varios casos prácticos de utilización de un sistema informático monousuario:

_Realizar la configuración e instalación del sistema operativo monousuario en un equipo informático optimizando el aprovechamiento de los recursos del mismo.

_Configurar las características “hardware” del equipo informático (memoria, dispositivos de almacenamiento masivo, dispositivos de entrada/salida), en función de las aplicaciones que se van a utilizar.

_Realizar con destreza las operaciones específicas con dispositivos de almacenamiento masivo (copiar, formatear, borrar, desfragmentar ficheros, copias de seguridad), usando las órdenes del sistema operativo.

_Emplear las órdenes del sistema operativo para realizar operaciones con subdirectorios (crear, borrar, visualizar estructura).

_Emplear las órdenes del sistema operativo para realizar operaciones de manejo de ficheros (crear, borrar, imprimir, añadir ficheros, filtros).

_Seleccionar para su uso las utilidades informáticas que permitan un manejo más eficiente del sistema informático.

_Controlar el correcto funcionamiento del equipo informático por medio de utilidades informáticas de carácter general.

_Proteger el equipo informático frente a la actuación de virus, utilizando programas detectores y eliminadores de los mismos.

17.7. Analizar una red local de comunicación en un entorno industrial.

.Describir la estructura física de una red local de ordenadores, enumerando las tipologías de equipos, de medios físicos, de modos de conexión y estándares empleados y describiendo la función que desempeña cada uno de ellos.

.Exponer las características propias y diferenciales de las redes locales de ordenadores y las redes de autómatas programables, indicando las posibilidades de interconexión entre ellas.

.Definir qué es un bus de campo y explicar sus aplicaciones en los procesos de control industrial.

.Analizar las características fundamentales de un bus de campo y la capacidad de integración de instrumentación inteligente a los sistemas de control de procesos industriales (introducción de parámetros a distancia, realizar diagnósticos, evaluar datos).

17.8. Diagnosticar averías en sistemas informáticos monousuario, identificando la naturaleza de la avería (física y/o lógica), aplicando los procedimientos y técnicas más adecuados en cada caso.

.Clasificar y explicar la tipología y características de las averías de naturaleza física que se presentan en los sistemas informáticos.

.Clasificar y explicar la tipología y características de las averías de naturaleza lógica que se presentan en los sistemas informáticos.

.Describir las técnicas generales y los medios técnicos específicos necesarios para la localización de averías de naturaleza física en un sistema informático.

.Describir las técnicas generales y los medios técnicos específicos necesarios para la localización de averías de naturaleza lógica en un sistema informático.

.Describir el proceso general utilizado para el diagnóstico y localización de averías de naturaleza física y/o lógica en un sistema informático.

.En varios supuestos y/o casos prácticos de diagnóstico y localización de averías en un sistema informático:

_Interpretar la documentación del sistema informático en cuestión, identificando los distintos bloques funcionales y componentes específicos que lo componen.

_Identificar los síntomas de la avería caracterizándola por los efectos que produce.

_Realizar al menos una hipótesis de la causa posible que puede producir la avería, relacionándola con los síntomas (físicos y/o lógicos) que presenta el sistema.

_Localizar el elemento (físico o lógico) responsable de la avería y realizar la sustitución (mediante la utilización de componentes similares o equivalentes) o modificación del elemento, configuración y/o programa, aplicando los procedimientos requeridos y en un tiempo adecuado.

_Realizar las comprobaciones, modificaciones y ajustes de los parámetros del sistema según las especificaciones de la documentación técnica del mismo, utilizando las herramientas apropiadas, que permitan su puesta a punto en cada caso.

17.9. Analizar las instalaciones domóticas de viviendas y edificios, identificando las áreas de aplicación de las mismas, especialmente en los edificios bioclimáticos e instalaciones de energías renovables, describiendo los diferentes sistemas y configuraciones.

.Clasificar las instalaciones en función del tipo de servicios que prestan en los distintos campos y áreas de aplicación de la automatización en viviendas y edificios (gestión de la energía, seguridad, confortabilidad y comunicación).

.Enumerar y explicar los diferentes sistemas y configuraciones que de los sistemas domóticos nos podemos encontrar (centralizados, distribuidos, por ondas portadoras, por bus a dos hilos, EIB ).

.Enumerar los elementos que componen las instalaciones domóticas (sensores, accionadores, elementos de mando y comunicación) de un edificio.

.Describir el principio de funcionamiento de los sensores (radiación, humedad, temperatura...) y accionadores (persianas, toldos, válvulas,...) utilizados en el control domótico de los edificios y viviendas.

.Especificar los parámetros que caracterizan cada uno de los equipos de una instalación automatizada en una vivienda y edificio.

.En un caso práctico de análisis de una instalación de gestión de la energía, confortabilidad y seguridad de una vivienda:

_Identificar el tipo de instalación, los equipos y elementos que la configuran, interpretando la documentación técnica de las mismas, relacionándolas con los símbolos que aparecen en el esquema.

_Realizar el esquema de bloques de la instalación, describiendo la función y características de cada uno de los elementos.

_Realizar las comprobaciones necesarias para verificar que los materiales y equipos que conforman la instalación.

.Identificar la variación de los parámetros característicos de la instalación en presencia de perturbaciones de tipo eléctrico e interferencias electromagnéticos.

.Elaborar un informe de las actividades desarrolladas y resultados obtenidos, estructurándola en los apartados necesarios para una adecuada documentación de las mismas ( descripción del proceso seguido, medios utilizados, esquemas y planos, cálculos).

17.10. Configurar sistemas domóticos para el control de los equipos que intervienen en los edificios bioclimáticos y en las instalaciones de energías renovables, adoptando, en cada caso, la solución mas adecuada atendiendo a la relación coste- calidad establecido.

.En un supuesto práctico en que debamos configurar una instalación para la gestión automatizada de la energía y confortabilidad, en una vivienda o edificio, que integre elementos bioclimáticos e instalaciones solares, y a partir de los planos, instalaciones y límites de coste:

_Determinar las especificaciones funcionales y técnicas que debe cumplir la instalación domótica.

_Determinar la ubicación mas adecuada de los sensores y actuadores para un aprovechamiento óptimo de las instalaciones integradas en el edificio.

_Documentar el proceso que se debe seguir en el montaje de la instalación seleccionada, con medios y formato adecuado: Planos, esquemas, pruebas y ajustes, lista de materiales y presupuesto.

_Elaborar la documentación de funcionamiento y conservación para el usuario.

17.11. Realizar las operaciones necesarias para el montaje y el mantenimiento de las instalaciones domóticas en edificios, actuando bajo normas de seguridad personal y de los materiales.

.En un caso practico del montaje de una instalación domótica para una vivienda o edificio:

_Identificar los elementos que componen la instalación domótica, interpretando la documentación técnica de la misma.

_Explicar el funcionamiento de la instalación.

_Replantear la instalación, determinando el lugar por el que van a discurrir las canalizaciones y van a estar ubicados los equipos.

_Realizar el acopio de equipos y materiales que se van a utilizar, siguiendo procedimientos normalizados.

_Seleccionar las herramientas necesarias para realizar el montaje estableciendo las normas de seguridad en su uso.

_Cargar los programas y/o introducir los parámetros adecuados que configuran funcionalmente la instalación domótica.

_Determinar y documentar las pruebas y ajustes necesarios a realizar para la puesta en marcha.

.Explicar la tipología y características de las averías típicas de las instalaciones domóticas.

.Describir las técnicas generales y medios específicos utilizados para la localización de averías.

.Realizar al menos una hipótesis de las causas posibles de una avería, relacionándolas con los síntomas presentes en la instalación.

.Localizar el equipo o componente responsable de una avería, realizando las modificaciones y sustituciones necesarias para dicha localización en un tiempo razonable, aplicando los procedimientos adecuados.

b) Contenidos.

.Circuitos eléctricos

-Conceptos y fenómenos eléctricos y electromagnéticos

-Análisis de circuitos en corriente continua (CC) y en corriente alterna (CA)

-Sistemas eléctricos trifásicos

-Medidas electrotécnicas

.Electrónica analógica

-Componentes electrónicos analógicos. Tipos y características

-Circuitos básicos utilizados en electrónica analógica. Tipos y Características

-Medida de magnitudes físicas: Temperatura, humedad, radiación solar, tiempo, presión, caudal, viento, etc

-Sensores, transductores y circuitos electrónicos acondicionadores de señal en medida y regulación

-Dispositivos electrónicos de potencia: diodos, transistores, tiristores

-Análisis de circuitos básicos en electrónica de potencia, monofásicos y trifásicos

-Aplicaciones de sistemas electrónicos de potencia: sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI), convertidores CC/CA para instalaciones solares fotovoltaicas, etc

.Electrónica digital:

-Fundamentos de electrónica digital

-Circuitos combinacionales y secuenciales

-Circuitos electrónicos de conversión A/D y D/A

-Dispositivos programables

.Informática

-Arquitectura física de un sistema informático. Estructura, topología, configuraciones y características

-Sistemas operativos. Funciones y órdenes. Sistema operativo D.O.S.

-Programas informáticos de uso general: procesadores de texto, bases de datos, hojas de cálculo y correo electrónico.

-Los sistemas de conmutación en teleinformática: de circuitos, de mensajes y de paquetes

-Transmisión de datos. Transmisión analógica y digital. Modalidad y medios de transmisión. Medios y equipos. “Modem”.

-Protocolos de comunicación. Función y características. Normalización. Modelo OSI: capas y niveles.

-Comunicaciones en serie y en paralelo

-Redes locales

-Buses de campo

.Domótica

-Áreas de aplicación de la domótica: gestión de la energía, confortabilidad, seguridad y comunicaciones.

-La domótica, los edificios bioclimáticos y las instalaciones de energías renovables.

-Sistemas técnicos usados para la automatización en viviendas y edificios

-Configuración de instalaciones automatizadas en viviendas y edificios

-Montaje, puesta en servicio y mantenimiento de instalaciones domóticas

.Diagnostico y reparación de averías. Procedimientos y medios.

2.3. Duración, secuencia y distribución horaria.

Opción A*:

1. Procesos y gestión del mantenimiento. 69 3 2.º

2. Montaje y mantenimiento del sistema mecánico. 138 6 2.º

3. Montaje y mantenimiento de los sistemas

hidráulico y neumático. 198 6 1.º

4. Montaje y mantenimiento de los sistemas

eléctrico y electrónico. 231 7 1.º

5. Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos

automáticos de producción 230 10 2.º

6. Proyectos de modificación del equipo industrial. 161 7 2.º

7. Técnicas de fabricación para el mantenimiento

y montaje. 165 5 1.º

8. Representación gráfica en maquinaria. 132 4 1.º

9. Calidad en el mantenimiento y montaje de equipos

e instalaciones. 66 2 1.º

10. Planes de seguridad en el mantenimiento y montaje

de equipos e instalaciones. 46 2 2.º

11. Elementos de máquinas. 132 4 1.º

12. Relaciones en el entorno de trabajo. 66 2 1.º

13. Formación y orientación laboral 46 2 2.º

14. Formación en centro de trabajo 320 En jornada 2.º

laboral

Opción B*:

1. Procesos y gestión del mantenimiento. 78 3 2.º

2. Montaje y mantenimiento del sistema mecánico. 132 4 1.º

3. Montaje y mantenimiento de los sistemas hidráulico

y neumático. 99 3 1.º

4. Montaje y mantenimiento de los sistemas

eléctrico y electrónico. 132 4 1.º

5. Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos

de producción. 182 7 2.º

6. Proyectos de modificación del equipo industrial. 130 5 2.º

7. Técnicas de fabricación para el mantenimiento

y montaje. 99 3 1.º

8. Representación gráfica en maquinaria. 99 3 1.º

9. Calidad en el mantenimiento y montaje de equipos

e instalaciones. 78 3 2.º

10. Planes de seguridad en el mantenimiento y montaje

de equipos e instalaciones 52 2 2.º

11. Elementos de máquinas. 66 2 1.º

12. Relaciones en el entorno de trabajo. 52 2 2.º

13. Formación y orientación laboral 52 2 2.º

14. Formación en centro de trabajo 230 En jornada 2.º

laboral

15. Montaje y mantenimiento de instalaciones industriales

de energías renovables 156 6 2.º

16. Introducción a las energías renovables 165 5 1.º

17. Sistemas electrónicos e informáticos 198 6 1.º

* La adopción por parte de un centro educativo de la opción A o la B, deberá contar con la autorización previa del Servicio de Formación Profesional del Departamento de Educación.

ANEXO 2

Especialidades del profesorado con atribución docente en los módulos profesionales del ciclo formativo de Mantenimiento de Equipo Industrial

MÓDULO PROFESIONAL ESPECIALIDAD DEL PROFESORADO CUERPO

1. Procesos y gestión del mantenimiento -Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica Profesor de Enseñanza Secundaria

2. Montaje y mantenimiento del sistema mecánico -Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas Profesor Técnico de F.P.

3. Montaje y mantenimiento de los sistemas hidráulico y neumático -Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas Profesor Técnico de F.P.

4. Montaje y mantenimiento de los sistemas eléctrico y electrónico -Instalaciones Electrotécnicas Profesor Técnico de F.P.

5. Montaje y mantenimiento de sistemas automáticos de producción -Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica Profesor de Enseñanza Secundaria

6. Proyectos de modificación del equipo industrial -Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica Profesor de Enseñanza Secundaria

7. Técnicas de fabricación para el mantenimiento y montaje -Mecanizado y Mantenimiento de Máquinas Profesor Técnico de F.P.

8. Representación gráfica en maquinaria -Oficina de Proyectos de Fabricación Mecánica Profesor Técnico de F.P.

9. Calidad en el mantenimiento y montaje de equipos e instalaciones -Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica Profesor de Enseñanza Secundaria

10. Planes de seguridad en el mantenimiento y montaje de equipos

e instalaciones. Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica Profesor de Enseñanza Secundaria

11. Elementos de máquinas -Organización y Proyectos de Fabricación Mecánica Profesor de Enseñanza Secundaria

12. Relaciones en el entorno de trabajo -Formación y Orientación Laboral Profesor de Enseñanza Secundaria

13. Formación y orientación laboral -Formación y Orientación Laboral Profesor de Enseñanza Secundaria

14. Montaje y mantenimiento de instalaciones industriales -Instalaciones electrotécnicas Profesor Técnico de F.P. (1)

de energías renovables -Instalación y mantenimiento de

equipos térmicos y de fluidos

15. Introducción a las energías renovables -Organización y proyectos de sistemas energéticos Profesor de Enseñanza Secundaria (1)

17. Sistemas electrónicos e informáticos -Sistemas electrónicos Profesor de Enseñanza Secundaria

(1) En la impartición de este Módulo podrá intervenir un “profesor especialista” de los previstos en el Decreto Foral 260/1999

ANEXO 3

Requisitos mínimos de espacios e instalaciones para impartir estas enseñanzas

De conformidad con el artículo 19 del Real Decreto 777/1998, de 30 de abril, los requisitos mínimos de espacios formativos para la impartición del Ciclo formativo de Formación Profesional de Grado Medio de Atención sociosanitaria, son los que se indican en la tabla siguiente.

Podrán reducirse las superficies de los espacios formativos proporcionalmente al número de alumnos, tomando como referencia los valores de las columnas 2.ª y 3.ª

Taller de mantenimiento 180 m² 150 m²

Taller de sistemas automáticos 120 m² 90 m²

Taller de instalaciones electrotécnicas 120 m² 90 m²

Taller de mecanizado 150 m² 120 m²

Aula técnica 90 m² 60 m²

Aula polivalente 60 m² 40 m²

.No debe interpretarse que los diversos espacios formativos identificados deban diferenciarse necesariamente mediante cerramientos.

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